高性能膨脹石墨、可膨脹石墨制備技術工藝配方資料精選
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石墨產業未來市場前景十分廣闊。傳統應用領域對石墨消費拉動、新興領域拓展是石墨產品未來市場的增長點。耐火材料行業是石墨消費的重要領域，鎂碳磚對石墨的需求量占我國石墨消費量的近1/3，電動汽車鋰電池負極材料，鋼鐵行業的持續穩定發展將促進石墨產業持續穩定增長。隨著高新技術的發展、新材料產業將成為石墨產業新的增長點，高性能石墨導電材料、密封材料、環保材料、熱交換材料、石墨烯等新興材料以及制品產業將會得到快速發展。
石墨產品需求結構將不斷升級，球型石墨、柔性石墨、石墨電極、核石墨等加工產品將成為新的市場熱點；利用具有自主知識產權的創新性技術，研究開發優質石墨新材料、廣泛應用于能源、環保、國防等領域。未來產品需求專業化程度不斷加強，滿足下游領域對高性能、專業化石墨材料制品需求將成為發展主流，由石墨原材料向深加工加工及其制品方向發展趨勢明顯，同時，大力發展節能環保、新能源、生物、高端裝備制造、新材料、新能源汽車等戰略新興產業，從而帶動石墨產業快速發展。
本期所介紹的資料，系統全面地收集了到2023年膨脹石墨制備制造最新技術，包括：優秀的專利新產品，新配方、新產品生產工藝的全文資料。其中有許多優秀的新技術在實際應用巨大的經濟效益和社會效益，這些優秀的新產品的生產工藝、技術配方非常值得我們去學習和借鑒。
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2024新版《高性能膨脹石墨、可膨脹石墨制造工藝配方精選匯編》
【內容介紹】資料中包括鋼材及鐵制品表面熱浸鍍鋅技術工藝、熱鍍鋅及合金鍍液配方、助鍍劑配方、熱浸鍍工藝、解決熱鍍鋅加工過程的技術難題、熱鍍鋅產品性能測試及結果、制作實施例等等，是企業提高產品質量和發展新產品的重要、實用、超值和難得的技術資料。
【資料頁數】 663頁 (大16開 A4紙)
【資料內容】 制造工藝及配方
【項目數量】 62項
【交付方式】 上海中通
【合 訂 本】 1680元(上、下冊)
【電 子 版】 1480元(ＰＤＦ文檔,可電腦、手機閱讀)
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1 提高附著力。有效除酸 熱鍍鋅新技術工藝
步驟：酸洗、助鍍、熱浸鍍鋅、冷卻和鈍化，其中酸洗過程中所用除鐵劑配方包括無機酸7％?10％、有機酸8％?15％、表面活性劑3％?5％、纖維素交聯聚合物1％?3％，余量為去離子水，其中纖維素交聯聚合物一方面與去除下來的氧化鐵螯合，使其沉淀，另一方面還能將氧化鐵從溶液中脫離出來，從而有效去除酸洗后的氧化鐵殘渣。除鐵劑可以有效的滲透工件，去除工件表面的鐵銹，無殘留，提高酸洗效率。
2 熱鍍鋅工藝用助鍍液、制備方法與熱鍍鋅工藝、鍍層均勻性高
包括以下重量份原料：氯化鋅80?90份、氯化銨40?50份、氟化鉀15?25份、復合表面活性劑550?600份、水500?600份；其制備方法為：A1.將除復合表面活性劑以外的原料加入水中溶解，得到混合液；A2.將復合表面活性劑加入混合液中，混合得到熱鍍鋅工藝用助鍍液。助鍍液進行熱鍍鋅，得到的鍍層均勻性高、抗腐蝕能力強。
3 德國熱鍍鋅新技術：熱浸鍍工藝中鋅基金屬涂層的表面改性
即借助于使用氧氣、空氣、氮氫混合氣或兩種或以上這些氣體的混合物作為工藝氣體對所述表面區域進行的常壓等離子處理，對經涂層、平整、涂油和清洗的金屬鋼基材的表面進行至少區域性的改性。還涉及由此生產的半成品和/或扁鋼制品、可能情況下還有成型的半成品和/或扁鋼制品及其應用。
4 高耐蝕高鋁系鋅鋁鎂硅鍍層鋼板及其制造方法
鍍層中，鋁鋅枝晶間隙的多元相中，按鋁鋅枝晶間隙所占總面積計算：MgZn2金屬間化合物占比為10％～20％、Mg2Si金屬間化合物占比為2％～5％、Zn?Al?Mg三元共晶組織占比大于60％。提高高鋁系鋅鋁鎂硅鍍層鋼板的表面和切邊耐蝕性能。通過成分優化和工藝參數設定，形成合理的鍍層組織及形態，使鍍層耐蝕性能進一步提高。
5 鍍鋅絲生產用的鍍鋅工藝、減少鋅瘤的產生
步驟：步驟一：先對金屬絲表面進行脫脂和酸洗處理；步驟二：然后將酸洗好后的金屬絲通過流動清水池進行清洗；步驟三：接著將金屬絲表面涂上助鍍劑并進行烘干；步驟四：隨后金屬絲通過鍍鋅池內，進行鍍鋅。通過設置鍍鋅殼、過濾孔、第一密封板、第二密封板和兩個安裝管，通過兩個安裝管來回抽取鍍鋅殼內的鋅液，讓鍍鋅池內的鋅液通過過濾孔的過濾后進入到鍍鋅殼中，從而將鍍鋅殼內的鋅液進行更換，減少鍍鋅殼內鋅渣含量，從而減少鋅液與金屬絲接觸機會，有利于提高金屬絲表面的均勻性，減少鋅瘤的產生。
6 熱鍍鋅用助鍍液配方
包括：一種熱鍍鋅用助鍍液，包括雙鏈陽離子表面活性劑、十二烷基三甲基硫酸甲酯銨、平平加O25、平平加O20、異丙醇和水。通過助鍍劑中的各種成分相互作用，協同起來促進助鍍效果，從而縮短助鍍劑對鋼材的潤濕時間，確保鋼材的潤濕效果，進而確保鋼材的鍍鋅效果。
7 批量熱鍍鋅鋼材超薄鍍鋅層的制備方法
將鋼材依次經過酸洗、水洗、助鍍和熱鍍鋅，得到熱鍍鋅的鋼材，其鍍鋅層厚度為35～48μm。提供的助鍍劑不僅能配合鋅液中較高的鋁含量，使鍍鋅時不出現漏鍍，且易分解，可縮短鍍鋅時間，降低鍍鋅層厚度；通過溫差法除鐵及在鋅液中添加釓元素除鐵的方法，大幅度降低鋅液中的鐵含量，提高鋅液流動性，降低鍍鋅層厚度；通過在鋅液中添加釩元素，抑制圣德林效應，減緩鐵鋅反應，進一步降低鍍鋅層厚度，保證包括高硅鋼在內的各種鋼材鍍鋅時都能得到超薄鍍鋅層。提供的制備方法可以高效降低鍍鋅層的厚度，并保證鍍鋅層表面質量良好。
8 鋅鐵合金鍍層配方及其制備方法
鋅鐵合金鍍層包括δ相和Γ+Γ1相，以δ相為主，其余為Γ+Γ1相，所述Γ+Γ1相的厚度≤1μm，鍍層中鐵含量為9.5％?10.5％，鍍層表面的平整率為50％?80％。所述鍍層經500?550℃溫度合金化，適當的光整延伸率1.2％?1.8％處理后，制得的鍍層兼具良好的抗粉化性能和磷化性能，經磷化后，最大磷化膜晶粒尺寸不超過10μm，適用于所有鋼卷。
9 協同調控的復合鋅基鍍層鋼板及其制備方法和熱處理方法
為解決目前針對現有鋅鋁鎂基鍍層鋼板單一調控各元素含量的改性方式雖然改善了耐腐蝕性能，但鋼板在熱沖壓變形過程中易出現液態金屬誘發裂紋(LMIE)現象以及力學性能不高的技術問題。制備方法：基體鋼板熱處理后熱浸渡。熱處理方法：采用箱式爐加熱和電阻式加熱結合的方式進行完全奧氏體化，然后熱沖壓成形。
10 熱鍍鋅防漏鍍添加劑及其制備方法和應用
組分：氯化物22?40份、表面活性劑0.8?2.4份、絡合劑0.5?1.5份、去離子水98?102份；其制備方法包括以下步驟：S1、將去離子水加熱至恒定溫度，加入所述氯化物，攪拌溶解；S2、繼續加入所述表面活性劑，在所述恒定溫度下，攪拌溶解；S3、繼續加入所述絡合劑，在所述恒定溫度下，攪拌溶解，停止加熱，冷卻至常溫后，得到熱鍍鋅防漏鍍添加劑；所述恒定溫度為50?60℃；所述熱鍍鋅防漏鍍添加劑在鋼鐵表面熱鍍鋅中應用。通過上述技術方案，解決了現有技術中在熱鍍鋅時出現漏鍍、爆鋅、煙霧現象的問題。
11 無銨助鍍劑配方、使用無銨助鍍劑的熱鍍鋅工藝
無銨助鍍劑，工藝包括如下步驟：將除銹完成后的鋼鐵基件放入改性無銨助鍍劑中進行助鍍，助鍍完成后烘干；烘干后放入熱鍍鋅液中進行熱鍍操作，熱鍍完成后對鍍件進行鈍化、封閉操作。使用的無銨助鍍劑，在熱浸鍍鋅時能除去助鍍時在鋼鐵基件表面所形成的薄膜，過程中無煙霧揮發，且制備的鍍件表面平整、光潔。
12 改善鋅浴流動性，降低鍍層厚度、鋅浴控鐵熱鍍用鋅合金配方
含有0.005?0.02wt.%的Ga、0.01?1.2wt.%的Si，余量為Zn、Al及不可避免的雜質。通過在鋅鋁合金的鋅浴中添加適量的Ga、Si，微量的Ga促進Si與鋅浴中游離的Fe更好的結合進入渣相，進而達到鋅浴控鐵的目的，本鋅浴控鐵熱鍍用鋅合金適用于各種復雜成分以及復雜形狀的鋼材材質，在其熱鍍過程中均能有效控制鋅浴中鐵含量保持在較低水平，進而改善鋅浴流動性，降低鍍層厚度，同時還能增加鍍層附著力，具有較高的鍍層質量。
13 鐵質鑄造材料的熱鍍鋅涂層及其熱鍍方法
組成：Mg：4?6份；Al：3?5份；Pb：6?8份；Zn：90?95份；硒化銅：0.5?1份。采用在典型的Mg?Al?Zn體系當中，加入Pb、硒化銅，提高了鍍鋅槽內各類物料的流動性，可適應鐵質鑄造材料表面凹凸不平的狀態，從而保證了對于鐵質鑄造材料的防腐能力。
14 基于熱浸鍍和高溫奧氏體化技術的待沖壓鋅鋁鎂鍍層鋼板及其制備方法和應用
鋼板經熱浸鍍和高溫條件下的奧氏體化和沖壓成型制得；鋼板經熱浸鍍后變為鋅鋁鎂鍍層鋼板，由鋼板、鋅鋁鎂鍍層?2和中間化合物層構成，其中，鋅鋁鎂鍍層包含Zn、Al、MgZn2相；鋅鋁鎂鍍層包含Zn?Al兩相共晶、Zn?Al?MgZn2三相共晶；中間化合物層，為Fe?Al或Fe?Al?Zn金屬間化合物；鋅鋁鎂鍍層鋼板經奧氏體化后變為待沖壓鋼板，由鋼板、鋅鋁鎂鍍層?3構成，鋅鋁鎂鍍層?3包含α?Fe(Zn,Al)相。作為耐腐蝕材料，腐蝕電流密度Icorr為(1.20?1.68)×10?5A/cm2；作為高溫力學材料，延伸率為38?54％。
15 高效熱浸鍍鋅生產工藝
可以實現多工位多鋅籃的循環鍍鋅作業，提高了設備的利用率。
16 抗粉化性優異的高強度合金化熱浸鍍鋅鋼板及其制造方法
提供一種具有高強度特性且具有優異的抗粉化性的合金化熱浸鍍鋅鋼板及其制造方法。
17 熱浸鍍鋅鋁鎂鍍層鋼板及其制備方法
鍍層中的Si元素在熱浸鍍時很容易與鋼板反應，形成Fe?Si化合物，分布在鋼板基體與鍍層的界面處，增強界面結合力；控制Al元素含量，在鍍層中形成富鋁化合物，提高鍍層中共晶組織的延展性，降低在成形中出現裂紋；通過Mg和Ni的含量，控制Mg?Zn相和ZnNi化合物顆粒物在共晶組織中的含量，避免共晶組織發生脆性斷裂；通過控制共晶組織的性能和成分，降低鍍層在變形中過程中出現微觀裂紋的現象。
18 消除熱浸鍍Zn-Al-Mg-Zr合金鍍層漏鍍的助鍍劑及使用方法
助鍍劑包括以下組分：NH4Cl120?220g/L、ZnCl2200?230g/L、SnCl210?50g/L、KCl50?150g/L、K2ZrF610?20g/L，其余為水。助鍍劑用KCl部分替代NH4Cl，再配合使用K2ZrF6，可以消除Zn?Al?Mg?Zr合金鍍層的漏鍍現象，還能降低合金液在基體表面的粘度，提高潤濕性，使合金鍍層更光亮。
19 金屬鍍件的熱浸鍍鋅工藝
金屬鍍件的熱浸鍍鋅工藝，包括如下步驟：將鍍件清洗后，得到清洗后的鍍件；將清洗后的鍍件浸漬在助鍍液中進行助鍍處理后，干燥，然后再浸漬在鍍鋅液中進行熱浸鍍鋅處理，得到熱浸鍍后的鍍件；將熱浸鍍后的鍍件進行冷卻后，將鈍化液噴射到鍍件表面進行鈍化處理，鍍件固化后，得到鈍化后的鍍件；其中，鈍化液由單寧酸、有機硅改性環氧樹脂、磷酸和乙醇混合組成。本申請的金屬鍍件的熱浸鍍鋅工藝，可提高對熱浸鍍鋅后的鍍件的耐腐蝕性。
20 低鋁型鋅鋁鎂合金鍍層的制備方法
目的是要解決現有方法制備的熱浸鍍鋅鋁鎂鍍層中Al含量過高，會析出初生α?Al相，初生α?Al相顏色呈灰色，會導致鍍層顏色變暗，光亮度程度降低的問題。方法：一、鋼板的預處理；二、鋼板加熱還原；三、一次熱浸鍍；四、二次熱浸鍍，在鋼板表面得到低鋁型鋅鋁鎂合金鍍層。通過調控鋅鋁鎂合金鍍層的組分，使得鍍層中的Al含量處于一個較佳成分點，獲得較多的共晶組織的同時不會析出初生α?Al相，從而提高鍍層表面的光亮度，使鋅鋁鎂鍍層鋼板具有良好的耐蝕性、成形性和焊接性，滿足家電及汽車加工需求。可獲得一種低鋁型鋅鋁鎂合金鍍層。
21 用于制造具有鋅鋁鎂涂層的鋼板的方法、對應的涂覆鋼板、部件和車輛
涂層包括從0.80重量％至1.40重量％的Al、從0.80重量％至1.40重量％的Mg、不可避免的雜質以及可選地選自Si、Sb、Pb、Ti、Ca、Mn、Sn、La、Ce、Cr、Zr或Bi的一種或更多種附加元素，涂層中每種附加元素的重量含量小于0.3％，其余為Zn，在光整冷軋之前，涂覆鋼板的外表面具有小于或等于0.5μm的波紋度Wa＆lt;subgt;0.8＆lt;/subgt;；以及通過該方法獲得的涂覆鋼板；通過鋼板變形獲得的部件以及包括車身的陸地機動車輛，車身包括該部件。
22 合金鍍液、合金鍍層和鍍層鋼板及其制備方法和應用
合金鍍層的化學成分包括Si、Mg和Al，其余為Zn和不可避免的雜質；其中，Al的含量在0.2％～0.7％；所述合金鍍層鋼板包括鋼基體和合金鍍層，合金鍍層涂鍍在鋼基體的至少一面；所述方法包括：向鋼基體的表面涂鍍上合金鍍層，得到合金鍍層鋼板；所述應用包括：將合金鍍層鋼板用于汽車板和家電板中；通過控制Al含量在0.2％～0.7％，既可形成有效的Fe2Al5抑制層，提高合金鍍層和鋼基體之間的結合力，還可抑制大量單質Al在合金鍍層表面的析出，提高合金鍍層的膠接性能。
23 光伏用鋅鋁鎂合金鍍層鋼板及制備方法
鋅鋁鎂鍍層鋼板的鋅鋁鎂合金鍍層的化學成分組成及其質量百分含量為：Al 5?9％，Mg 2.5?4.5％，Ni 0?0.15％，Ti 0?0.2％，其余為Zn及不可避免的雜質。制備方法的工藝路線為：熱軋或冷軋原料板?電解清洗段清洗?無氧化臥式改良森基米爾法加熱爐退火?電磁感應合金鋅鍋涂鍍?純氮氣氣刀刮除表面多余鋼液?鍍后冷卻?光整?拉矯?鈍化?烘干?靜電涂油?檢驗包裝入庫。充分利用新合金體系中各合金元素在熱浸鍍過程和腐蝕過程中所起作用和所發生的反應、反應所獲得的產物等技術手段，進一步提高鍍層質量、耐磨性和耐腐蝕性等性能。
24 無鋅花熱鍍鋁鋅鍍層鋼板的制造方法
通過再加熱進行微重熔處理，鍍層外板面加熱溫度530℃～600℃，重熔區露點dp＆lt;?15℃，加熱時間為10s～60s，冷卻速度在3℃/s～20℃/s。在實現鋁鋅鍍層鋼板表面無鋅花化，通過對熱鍍鋁鋅板進行表面再加熱處理，使表面鍍層產生微重熔，并快速冷卻凝固，使鋁鋅鍍層表面形成無鋅花鋁鋅鍍層鋼板。
25 鋅鋁鎂鍍層、鋅鋁鎂鍍層鋼板及其制造方法
鍍層包括以下化學成分：Al、Mg、Si、Ti、B、V，其余為Zn以及不可避免的雜質；其中，Ti的含量為0.025重量％～0.125重量％；B的含量為0.009重量％～0.014重量％。解決了鋅鋁鎂鍍層鋼板表面容易黑變和表面質量難以控制的技術問題。
26 改良森吉米爾法生產0.6～4.0mm熱基無花鍍鋅產品的工藝
ESP熱基原料成分為：C≤0.25，Si≤0.05，Mn.≤0.20，P≤0.017，S≤0.006，Alt0.015?0.050，B0.0009?0.0025，厚度為：0.6mm～4.0mm；熱基無花鍍鋅產品生產工藝如下：a.將ESP薄板坯連鑄連軋為ESP熱軋帶鋼；b.將ESP熱軋帶鋼進行酸洗和平整；c.對ESP熱軋帶鋼進行水刷洗或者水高壓沖洗；d.將ESP熱軋帶鋼放入退火爐加熱還原；e.對ESP熱軋帶鋼在鋅鍋中進行無鋅花鍍鋅；f對熱基無花鍍鋅產品進行光整和鈍化；g.通過分卷機卷取成鍍鋅卷；本發明生產的產品表面質量良好、尺寸精度高、性能穩定。
27 低合金高強度結構鋼熱浸鍍鋅的方法
為鋼材進行熱浸鍍鋅做準備，避免后續熱浸鍍鋅過程中熔鋅無法與鋼鐵正常完全反應；熱浸鍍鋅：將已經完成鍍前處理的鋼材浸入鋅浴中，使鋼材與熔融鋅反應生成一合金鍍層，從而完成熱浸鍍鋅；通過改變鋼材熱浸鍍鋅時鋅浴的組分以及配比，從而增強鍍層的耐蝕性和粘附性，改變鍍層的外觀質量。
28 承荷探測電纜鎧裝鋼絲鋅鋁鎂熱鍍工藝
包括加熱爐主體，所述加熱爐主體的頂部設置有熱鍍艙，所述加熱爐主體的頂部且于熱鍍艙的兩側旁分別設置有第一防漏艙和第二防漏艙，所述熱鍍艙的內側和加熱爐主體的內側連通。通過設置均勻熱鍍組件和推動組件，根據鎧裝鋼絲的直徑大小不同可以更換內徑不同的熱鍍管，使得熱鍍管的內徑和鎧裝鋼絲的直徑之間的縫隙處于恒定狀態，當液態鍍層原料和鎧裝鋼絲接觸時，轉動的熱鍍管可以將鎧裝鋼絲外側沾附的多余的鍍層刮下，使得鎧裝鋼絲的鍍層不會過厚，從而實現了均勻熱鍍的效果，避免了熱鍍層厚度過厚的問題。
29 添加合金的熱鍍鋅液
成分：Al：0.025?0.030％；Ni：0.005％?0.009％；Zr：0.0002?0.0003％；Sc：0.0006?0.0009％；Pr：0.002?0.003％；Bi：0.004?0010％；Re：0.001?0.005％；余量為Zn和不可避免的雜質。
30 熱浸鍍鋅鋁鎂合金鍍層及其制備方法
解決了現有溶劑法工藝在鋼結構上熱浸鍍鋅鋁鎂鍍層工藝適應性差、鍍層質量差的問題。本發明的熱浸鍍鋅鋁鎂合金鍍層按照質量百分比計為：Al：3～13％；Mg：0.8～3％；其余為Zn及不可避免的雜質。制備方法包括，步驟S1：制備熱浸鍍所需的鋅鍍液及鋅鋁鎂合金鍍液；步驟S2：對鋼結構進行除油處理、酸洗處理和熔劑助鍍；步驟S3：將熔劑助鍍的鋼結構置入步驟S1制備的鋅鍍液中，進行熱浸鍍鋅處理；步驟S4：將熱浸鍍有鋅鍍層的鋼結構置入步驟S1制備的鋅鋁鎂合金鍍液中，進行熱浸鍍鋅鋁鎂處理。應用于鋼結構，且鍍層質量好、耐蝕性高。
31 熔融Zn-Al-Mg系鍍覆鋼材
鍍層以平均組成計含有Mg：1～10質量％、Al：4～22質量％，剩余部分包含Zn及雜質，在鍍層中，在〔Al/Zn/MgZn2的三元共晶組織〕的基體中，包含以鍍層的截面中的面積率計為10～70％的〔Al·Zn混合組織〕，在〔Al·Zn混合組織〕中包含：Zn濃度為75質量％以上且低于85質量％的范圍的第1區域；和第2區域，所述第2區域位于第1區域的內側、且Zn濃度為67質量％以上且低于75質量％的范圍，鍍層的截面中的〔Al·Zn混合組織〕中的第2區域的面積率為超過0％且為40％以下。
32 合金化鍍鋅板及其制備方法和應用
組成：Al：0.10?0.14％，Mg：0.5?1.2％，Fe:7?12％,其余為Zn及不可避免的雜質。提供的合金化鍍鋅板的剝離比例為2.3?2.8％，粘附性好，紅銹發生時間為810?1020h，耐蝕性好，在焊接過程中沒有發生點焊飛濺，焊接性能良好。
33 鋅鋁鎂鍍層、鋅鋁鎂鍍層鋼板及其制備方法
鋅鋁鎂鍍層包括以下組分：Al、Mg、Si、Zn和來自制備所述鋅鋁鎂鍍層的雜質；以體積分數計，所述鋅鋁鎂鍍層表面含有不少于0.01％的Mg?Si化合物顆粒，且所述Mg?Si化合物顆粒的尺寸≤5um。該鍍層中的Si能夠與鍍層中的Mg形成Mg?Si化合物顆粒，這種Mg?Si化合物顆粒物的尺寸≤5um，能夠鑲嵌在鍍層表面，成為摩擦過程的硬質相，使得摩擦過程呈現出點接觸狀態，顯著降低鋅鋁鎂鍍層表面摩擦阻力；應用于鋅鋁鎂鍍層鋼板時，使得鋅鋁鎂鍍層鋼板表面具有優異的潤滑性能。
34 鋅鋁鎂鍍層、鋅鋁鎂鍍層鋼板
鋅鋁鎂鍍層包括以下組分：Mg、Al、Si、Zn以及不可避免的雜質元素；所述鋅鋁鎂鍍層含有Mg?Si化合物；以體積分數計，所述Mg?Si化合物的含量＜1％；且所述Mg?Si化合物的尺寸＜1μm。將該鍍層應用于鋅鋁鎂鍍層鋼板，可有效解決現有熱浸鍍鋅鋁鎂鍍層鋼板中因鍍層的韌性較差，導致折彎過程中出現鍍層脫落的問題；同時賦予鋅鋁鎂鍍層鋼板優異的耐腐蝕性和粘附性能。
35 具有優良耐黑變性能和膠粘性能的鋅鎂鋁鍍層鋼板及其制備方法
鍍鋅層包括以下質量百分比的成分：Al0.1?6.0％，Mg0.1?4.0％，余量為Zn及不可避免的雜質。化學轉化層成分包括6個及6個以下碳原子的有機羧酸的鋅鹽；與現有技術相比，提供的鋅鎂鋁鍍層鋼板，具有優良的耐黑變性能和膠粘性能。
36 耐腐蝕熱鍍鋅鋁鎂鋼板及生產方法
耐腐蝕熱鍍鋅鋁鎂鋼板包括鋼板和熱鍍于鋼板上的鍍層，鍍層包括Al、Mg、Si、稀土元素、Zn，對鋼板表面進行光整處理，去除了鋼板表面殘留的雜質，得到光潔的鋼板，對光潔的鋼板進行熱處理，為后續鍍層做好準備，在鋼板表面熱鍍鋅鎂鋁鍍層，提高了鋼板表面鍍層的耐崩裂性，賦予了鋼板優良的耐腐蝕性能，各成分之間協同作用，得到的鋼板具有優良的耐腐蝕性能，且具有良好的成型性，鍍層和鋼板間結合力好，不易發生脫落，提高了鍍層鋼板的使用壽命，節省了材料，符合可持續發展的理念，有助于產業的發展。
37 具有熱鍍鋅鋁合金鍍層的不銹鋼帶及其制備方法
工藝：（1）助鍍：取鋼帶，置于含有金屬絡合物的助鍍劑中浸漬，取出干燥；（2）熱鍍：將上一步驟得到的鋼帶，置于鍍液中進行熱浸鍍，形成鋅鋁合金鍍層，得到鍍鋅鋼帶；所述鍍液包括95.0～97.0wt%鋅和3.0～5.0wt%鋁。通過氯化鋅、氯化鉀、金屬絡合物、氯化氫作為助鍍劑原料，在熱鍍前進行助鍍，能夠有效提高鋼帶與鍍液間的表面張力和潤濕性，同時金屬絡合物由異氰酸酯化合物聚合后與錳離子絡合得到，能夠有效促進鍍層組織中的δ相的細化、均勻，提高助鍍劑在熱鍍前的抗氧化作用，改善鍍層的組織和外觀，提高鍍層的耐蝕性和耐磨性能。
38 具有優良脫脂和前處理性能的鋅鎂鋁鍍層鋼板及制造方法
該鋼板包括：鋼基體以及位于鋼基體上的保護層；保護層包括鋅鎂鋁鍍層、氧化層以及防銹層；鋅鎂鋁鍍層質量百分比成分為：Al0.5～6.0％，Mg0.1～3.0％，余量為Zn及不可避免的雜質；氧化層為鋅鎂鋁鍍層自生的鎂和鋁氧化物或氫氧化物；在氧化層與防銹層之間形成有含有表面活性劑的中間層，中間層通過施加含有表面活性劑的水溶液，隨后干燥而形成。在鋅鎂鋁鍍層鋼板的氧化層和防銹層之間設置含有表面活性劑的中間層，在脫脂過程中，顯著提升了鋅鎂鋁鍍層鋼板的脫脂性能。
39 鋅鋁硅鎂鉬熱鍍合金及熱鍍鋅方法
熱鍍合金組織呈“田”字型短軸晶，合金晶粒尺寸5～12μm，初生η?Zn相占比小于20%，共晶組織和共析組織數量達到70%以上。熱鍍合金不僅能提高流動性，減薄鍍層，降低鍍鋅成本，而且能夠消除鍍層色差，鍍層光亮光潔，同時還能顯著提高抗刮傷和抗再結晶性能，具有優良的應用前景。
40 膠粘性能優異鋅鎂鋁鍍層鋼板的制造方法
步驟：(1)配制含有非反應性表面活性劑的水溶液；(2)在鋅鎂鋁鍍層鋼板表面涂覆步驟(1)中配制的含有非反應性表面活性劑的水溶液；(3)對涂覆的鋅鎂鋁鍍層鋼板進行干燥，獲得含有表面活性劑的促進層。該方法通過涂覆非反應性性的表面活性劑改善膠粘劑在鍍層上的鋪展能力，使得膠粘劑平鋪的更加均勻平整，且與鍍層之間的接觸面達到最佳值，有效地提升膠粘性能。
41 鋼材熱浸鍍Zn-Al合金的方法
將鋼材浸漬在氫氧化鈉溶液中脫脂后，取出水洗，然后浸泡在質量濃度為10％?20％的鹽酸溶液中進行酸洗，取出后用水沖洗干凈，浸入助鍍劑中進行助鍍處理，所述助鍍劑為氯化鋅、氯化銨、氯化亞錫和檸檬酸的混合水溶液，助鍍結束后取出，烘干，置于Zn?5％Al鋅浴中進行浸鍍，鍍液溫度為395?410℃，浸鍍時間為1?3min，浸鍍結束后冷卻，即得。與現有技術相比，能耗低，操作簡單，容易實現，可以批量式生產，并且鍍層質量好、厚度低，可以節省鋅的用量，降低生產成本，另外，獲得的鍍層耐蝕性也顯著優于常規鍍鋅層。
42 熱鍍鋅低溫鍍液及其制法和應用
熱鍍鋅低溫鍍液采用分段加熱模式制備，以制備的熱鍍鋅低溫鍍液對鎂合金、鋁合金或鋼材鍍件進行熱鍍鋅，先將鍍件進行除油，低濃度硝酸活化后，再進行垂直浸鍍，浸鍍過程中，鍍液溫度為360～390℃，浸鍍0.1～3min，取出后，先空冷后水冷，得到熱鍍鋅的鍍件。通過該方法浸鍍，能夠大幅提高鍍件的耐蝕性，并極大減少的燃燒成本，提高了能源效率，此外，該工藝方法不需要預鍍中間層，操作簡便，工作效率高，綠色環保。
43 采用鋅基石墨烯鋁硅合金進行熱浸鍍的方法
是(1)按質量百分比含Al5～10％，石墨烯1.0～4.0％，Si0.7～1.0％和其余為Zn準備好原料；(2)在惰性氣體保護將鋅、鋁、硅熔化，降溫后加入石墨烯，保溫、攪拌并澆鑄制成熱浸鍍合金；(3)將熱浸鍍合金加熱至400～500℃保溫5～20min；(4)將鋼板在550～650℃下熱浸鍍10～20s，然后自合金液中拉出，同時用氣刀抹試鋼板的表面。采用所獲得的鍍層材料的耐腐蝕性能等得到極大提高。
44 高性能熱鍍鋅合金材料及其制備方法
包括鋼基材及熱鍍于鋼基材表面的多元合金鍍層，多元合金鍍層的組成成分及質量百分比為：Ni0.01%?0.03%、Al9%?15%、Bi0.1%?0.5%、稀土元素0.03%?0.08%，余量為Zn和不可避免的雜質。高性能熱鍍鋅合金材料表面質量好、結合力強，耐腐蝕性佳，抗氧化能力足，成本低，使用壽命長。
45 全流程薄鍍層鋅液控制方法
對于未熱鍍鋅生產經驗初次進行鋅鍋起熔化鋅生產薄鍍層為主的企業，通過本方法指導、運用，熱鍍鋅由鋅鍋起熔至正常生產開車，鋅鍋能穩定、順利的運行并且為機組準確、穩定獲得工藝要求的薄鍍層鋅液成分，并通過鋅錠設計選型、熔鋅爐蓋設計，鋅鍋結構尺寸精確測量及生產時薄鍍層鋅液成分穩定等技術實現了準確控制薄鍍層鋅液的目的。
46 高強度緊固件的熱鍍鋅工藝
步驟：將高強度緊固件進行脫脂、第一次水洗、酸洗、第二次水洗后，在助鍍劑中進行浸漬，控制溫度為40?55℃，浸漬時間30?90s，浸漬后進行烘干，后浸漬于鋅液中，控制鋅液溫度為420?470℃，浸入鋅液的時間為300?350s，將浸漬后的高強度緊固件提出鍍液，冷卻后浸入鈍化液中，浸漬時間10?40s，浸漬溫度為20?35℃，后經過第三次水洗后得到鈍化后的高強度緊固件；后進行烘干、檢驗、包裝得到成品；助鍍劑由以下重量百分比的原料組成：桔梗粉0.5?1.5%、羥丙基甲基纖維素0.1?1%、烯丙醇聚氧乙烯聚氧丙烯醚0.2?0.8%、氯化鋅8?20%、氯化銨6?15%、余量的去離子水；本申請的工藝得到的高強度緊固件具有耐磨性能好的優點。
47 熱浸鍍鋅鍍層鋼板及其制備方法
制備方法包括：獲取含所述鍍層化學成分的鍍液；加熱所述鍍液，得到預熱鍍液；獲取含所述鋼基體化學成分的鋼板；加熱所述鋼板，后浸入所述預熱鍍液中，冷卻后，得到所述鍍層鋼板；通過控制鋼基體和鍍層的化學成分，再通過制備方法，實現對鍍層鋼板耐腐蝕性能和鍍層厚度的平衡控制。
48 適合熱鍍鋅鋼管使用的鋅鋁合金生產方法
使用中頻爐熔煉設備實現熔鋅生產；采用改造后的振打平錘，該平錘板頭鉆有4?5個φ10mm圓孔，在振打平錘工作面焊接有4個打結爪，確定烘爐溫度曲線：0?220℃，升溫用時0.5小時；然后保持溫度220℃2小時；220?440℃，升溫用時0.5小時，然后保持溫度440℃2小時；440?660℃，升溫用時0.5小時，保持溫度660℃2小時；660?880℃，升溫用時0.5小時，然后保持溫度880℃2小時；將鋁液溫度進一步提升到1050℃，就可以解決鋁偏析問題。
49 高強度低松弛度熱鍍鋅用添加劑
包括以下重量份的物質成分：氫氯氟烴10?20重量份、除鐵劑5?15重量份、促進劑5?15重量份、表面活性劑2?8重量份、螯合劑5?15重量份、緩蝕劑10?14重量份、乳化劑5?15重量份該高強度低松弛度熱鍍鋅用添加劑，通過加入了氫氯氟烴和表面活性劑，使熱鍍鋅工藝中，使用本添加劑加工的熱鍍鋅強度高、松弛度低，解決了現有技術中的熱鍍鋅工藝合金鍍層，強度和松弛度屬性都還不夠的問題。
50 減小熱鍍鋅合金大錠中鋁元素偏析的方法
先對熔化的電解鋅片或鋅錠進行精煉造渣，再加入鋅?鋁中間合金并進行充分攪拌，然后取樣送樣合格后，制作冷凝合金塊；再在指定的爐溫與模溫下，采用二次澆鑄，并在第一次澆鑄和第二次澆鑄間隙將第三步預制好的冷凝合金塊插入合金錠中心位置。待冷凝合金塊逐漸熔化完后，取出上部吊環。合金液完全冷卻后，立即采取大水量冷卻。可以抑制合金元素因其比重差異而產生的定向遷移、加速合金冷凝結晶，從而減小鋁元素在合金錠內的偏析。
51 低合金高強度鐵塔構件亞光化表面處理方法及亞光鐵塔
先對工件表面進行預處理，接著進行助鍍，然后浸鋅，取出后空冷，最后冷卻；浸鋅處理的鋅液溫度為446?452℃，以重量份數計，鋅液成份為：鋅≥99.5％，鐵≤0.02％，鋁≤0.003％，鎳≤0.005％；空冷時間為4min以上。有益效果：通過合理設計各試劑配方和工藝參數，成功制備得到光澤度低也即具有亞光效果的鐵塔構件。
52 含Ti、Bi的鋅鋁鎂合金鍍層鋼材及其制備方法
提供了含Ti、Bi的鋅鋁鎂合金鍍層鋼材，鍍層的化學成分按質量百分比計為：鋁1％～5％，鎂0.5％～10％，鈦0.001％～0.5％，鉍0.01％～1.0％，其余為鋅及不可避免的雜質；其中Al/Mg為0.5～2，鈦+鉍總量≤0.6％。提供的鋅鋁鎂合金鍍層鋼材能夠滿足用戶對于鋼材耐蝕性和成形性雙高的要求，尤其適用于家電和汽車領域，具有良好的推廣應用前景。
53 金屬緊固件熱鍍鋅工藝
步驟：S1，將金屬緊固件采用水基金屬脫脂清洗劑去油，然后進行水洗；S2，采用酸洗液進行酸洗，再進行溫水洗；S3，浸助鍍劑，同時加入甘油；S4，在120?180℃的溫度下進行烘干預熱；S5，將金屬緊固件防護鋅液中進行熱鍍鋅；S6，采用熱鍍鋅專用震動器震動金屬緊固件，除表面余鋅及鋅瘤；S7，采用無鉻鈍化液進行鈍化S8，采用水冷的方式進行冷卻；S9，檢測入庫，解決了金屬緊固件熱鍍鋅報廢率高，時常會出現鍍層暗淡、粗糙、流掛、皺皮，甚至脫落，鋅損耗大，且鍍鋅過程污染環境的問題。
54 電力鐵附件熱鍍鋅工藝
通過對工件進行除油、除銹和助鍍處理；待助鍍完成后，進行自然風干；之后將工件放入20~30％氯化鋅銨水溶液中浸漬；待浸漬完成后，取出工件進行烘干；待烘干完成，浸入至鋅液中，進行熱浸鍍鋅處理；待熱浸鍍鋅處理完成后，將工件取出進行干燥處理；待干燥處理完成后，對工件進行鈍化處理；然后漂洗鈍化處理后的工件；對漂洗完成后的工件進行烘干處理，得到電力鐵附件成品。利用上述熱鍍鋅工藝方法能夠使得電力鐵附件上鍍鋅層的厚度均勻性好、不易腐蝕且耐磨。
55 熱鍍鋅浴含硅錫合金
提供的熱鍍鋅浴含硅錫合金，適用于各種復雜成分鋼材材質的熱鍍鋅工藝，可以降低或維持鍍鋅鍋鋅液有害雜質鐵元素含量在較低范圍，減少鍍鋅產生的鋅渣量，同時減少鍍鋅產生底渣和鐵元素含量較高引起鍍鋅渣增加的不利影響，熱鍍后形成的合金鍍層較薄，厚度均勻，無色差，具有優良的鍍層質量。
56 電力鐵塔熱浸鋅生產工藝
包括酸洗、助鍍、烘干、浸鋅、冷卻、鈍化以及后處理，酸洗、助鍍及烘干通過加工房處理，所述加工房內設有酸洗池及助鍍池，所述加工房的一側壁設有通風口，該通風口處連接有酸氣處理裝置，所述酸氣處理裝置用于將加工房內的酸氣進行過濾凈化，所述酸氣處理裝置包括粉塵分離器及氣體凈化器，所述助鍍池的一側連接有用于對助鍍池進行除鐵的除鐵裝置，通過除鐵裝置減少水洗的環節，工件在助鍍池進行助鍍時會有鐵成分沉淀，通過除鐵裝置將這種成分去除，換液更加方便，加快了加工的工藝效率。
57 熱鍍鋅抗氧化劑及其制備方法
通過硅、硼復合制成抗氧化劑載體，再向載體中加入鎵、銦、鈰和鈦，制得熱鍍鋅抗氧化劑，從而有效避免鍍鋅溶液發生氧化，減少資源消耗，有效提高熱鍍鋅工件的抗氧化性能，使鍍鋅產品品質細化，提升其機械強度、塑性和韌性，改善鍍鋅工件鍍層分布，提升產品表面光澤度。
58 鋅鋁鎂鍍層鋼及其制備方法
鋅鋁鎂鍍層鋼的鋅鋁鎂鍍層由如下質量分數的化學成分組成：Mg≥0.8％，Al≤10％，其余為Zn及不可避免的雜質；鋅鋁鎂鍍層的晶粒尺寸≤300μm。本發明提供的鋅鋁鎂鍍層鋼的亮度變化量為1.9?2.7，耐黑變能力強，單位面積失重為0.28?3.91g/m2，耐蝕性好，粘結強度為25?31.1g/m2，剪切破壞模式大多為SCF，粘結強度高。
59 在線切換超薄鍍層熱鍍鋅液的方法
1.在線切換超薄鍍層熱鍍鋅液的目標鋅液鋁含量為0.50%?0.60%，切換過程分為兩個階段；第一階段：鋅液的升鋁階段即鋅液鋁含量由0.15%?0.20%升至0.50%?0.60%；第二階段：鋅液的穩鋁階段即鋅液中鋁含量控制在0.50%?0.60%；2.在鋅液切換前熱鍍鋅機組生產切換成厚度≤0.35mm，寬度為1200mm或1250mm且機組速度為120mpm的彩基板；3.鋅液切換的第一階段：即升鋁階段鋅錠的添加模型：每班接班和班中分別添加2捆R160高鋁錠，且每4小時添加一次，高鋁添加量每次為2*0.85噸；另通過添加R95或R151大錠以保證鋅液面要求；鋅液切換的第二階段：穩鋁階段鋅錠的添加模型：每添加1塊R95大錠需添加4塊R160小錠;即R95和R160按照1/4比例添加鋅錠。
60 熱鍍鋅鋁鎂合金鍍層鋼板及制備方法
制備的鋅鋁鎂合金鍍層鋼板不僅具有優異的耐腐蝕性能、耐黑變性能和切口保護性，并且具有良好的表面質量和力學性能，完全可以滿足家電、機械、農業、畜牧業等領域使用。
61 基于雙鍍法制備鋅鋁鎂合金鍍層的方法
先將金屬基體進行修整、脫脂除油、酸洗、水洗等預處理，然后將預處理后的金屬基體在助鍍劑存在下先進行純鋅熱浸鍍處理，再在鋅鋁鎂合金溶液中進行熱浸鍍處理，即在金屬基體表面制備出鋅鋁鎂合金鍍層。具有工藝時間短、低鋁、低鎂含量的優點，并采取精煉劑造渣及風冷的冷卻方式，形成穩定均勻、厚度適中、表面光亮、整潔、抗彎折性好的鋅鋁鎂合金鍍層。制備方法成本低，易工業化生產。
62 鋼材表面熱鍍鋅鋁鎂鍍液及使用該鍍液的鍍覆方法
通過添加合金元素Mg改善耐腐蝕性。為抑制多次反復的折彎所產生的鋼材及其鍍層表面出現裂紋的風險，添加一定量的Ti、B在提高耐腐蝕性的同時在晶界析出中間相抑制裂紋的產生和擴展。最終鍍鋅鋼材采用風冷結合水冷的冷卻方式進一步細化晶粒，提高耐腐蝕性及抑制裂紋擴展性能。最終的產品延長了鍍鋅鋁鎂鋼材的使用壽命。
高密度高強度石墨國內外研發現狀
美國POCO Graphite Inc 利用超細粉石墨材料在2500℃以上，壓力作用下的蠕變特性，成功開發再結晶石墨。再結晶石墨是在高溫高壓下使多晶石墨晶粒長大并走向排列而得到的高密度材料，石墨體內的缺陷(砂眼、裂紋等)消失，體積密度可達到1. 85-2.15g/cm3。
日本住友金屬公司用MCMB 成功研制體積密度1.98-2.00g/cm3高密度各向同性石墨。日本無機材料研究所在瀝青的苯不溶物添加蒽油和1， 2一苯并菲等高沸點有機化合物，加熱至350-600℃，制成粒徑>1-100 的MCVIB 在4MPa的成型壓力下成型，石墨化后得到高密度各向同性石墨。
揭斐川電氣公司用B階縮合稠芳多核芳烴(COPNA)樹脂為原料，在200 ℃模壓成型，固化后，再在400-500℃的條件下和非氧化性氣氛中熱壓處理，經過后續工作得到高石墨化、導熱性和導電性俱佳的高強高密(1. 85g/cm3) 石墨材料。
與發達國家相比還有很大差距
然而，盡管天然石墨是中國的優勢礦物資源，儲量、產量、國際貿易量均居世界前位，但中國的石墨產業布局嚴重畸形的局面卻亟待改變。民進中央長期調研發現，長期以來國內石墨產業礦產資源資料落后，生產品級劃分不嚴，浪費嚴重，基本上處于采選和初加工階段，技術嚴重落后，產品絕大部分為普通中高炭礦產品。值得注意的是，日、美等發達國家將天然石墨作為戰略資源，卻利用中國的廉價原料，深加工成能夠在電子、能源、環保、國防等領域應用的先進石墨材料，以極高的價格占領國際市場并返銷中國。
我國石墨主要出口國家分別是美國、日本、韓國、德國等，每年出口量占世界各國總出口量的80%以上。日本是全球最大的石墨進口國，其中98%從我國進口，美國天然鱗片石墨完全依靠進口，其中48%來自我國。我國石墨初級產品的出口國又恰恰是我國高附加值石墨產品的進口國。在我國大量出口石墨初級產品的同時，美、日、韓等發達國家卻早早把石墨列為戰略資源，嚴格控制開采，以采代購。
高純石墨 發展高附加值石墨制品的關鍵
中國生產的天然石墨產品中，絕大部分是最初級的加工產品。這些初級加工產品，都面臨著產能過剩的問題，而產能過剩又壓制了價格。伴隨初級產品出口為主，中國石墨的高附加值產品研發和生產則明顯缺失，隨著科學技術的不斷進步，高純微細石墨的用途越來越廣。普通的高碳石墨產品已不能滿足原子能，核工業的飛速發展急需大量的高純石墨。
據2011年不完全統計，中國高純石墨年需求量約為20萬噸左右。國外以其技術優勢在高純石墨方面占據領先地位，并在石墨高技術產品方面對中國進行禁運。目前中國高純石墨技術只能勉強達到純度99.95%，而99.99%乃至以上的純度只能全部依賴進口。2011年，中國天然石墨產量達到約80萬噸，均價約為4000元/噸，產值約為32億元。目前，進口99.99%以上高純石墨的價格超過20萬元/噸。其進出口由于技術壁壘導致的價差非常驚人。
加強技術研發，提高產品質量
高密度高強度石墨較傳統石墨除了具有高密度，高強度的強度外，還具有良好的熱穩定性。良好的熱穩定性是使石墨高溫使用中抗氧化性能大幅度提高，特別在模具行業，比傳統石墨可延長20-50% 的壽命。
對于中國石墨行業而言，技術進步是其發展的重心和關鍵。許多國家，尤其是一些發達國家，不斷致力于提高技術水平來開發石墨新產品和新用途，甚至由于多年積累，已經形成寡頭壟斷的態勢。例如氟化石墨主要由美、日、俄生產；膨脹石墨主要由美、日、德、法等國壟斷；其中高純膨脹石墨只有日本生產。
近幾年，我國涌現出許多石墨新技術和優秀科技成果，高純石墨材料開發與應用取得了可喜的進步。只有不斷依靠技術創新提高企業核心競爭力作為生存發展之道，不斷培育技術人才，加大科技投入，提高科技轉化、創新能力，才是石墨企業發展的根本。 為幫助國內石墨生產企業提高產品質量，發展高端產品，我們特收集整理精選了本專集資料。
? 石墨提純 現有工藝存在缺陷
?? ? 隨著技術的不斷發展，通過選礦工藝得到的鱗片狀高碳石墨產品己不能滿足某些高新行業的要求，因此需要進一步提高石墨的純度。目前，國內外提純石墨的方法主要有浮選法、酸堿法、氫氟酸法、氯化焙燒法、高溫法等。其中，酸堿法、氫氟酸法與氯化焙燒法屬于化學提純法，高溫提純法屬于物理提純法。
1、 浮選法：是利用石墨的可浮性對石墨進行富集提純，適應于可浮性好的天然鱗片狀石墨，石墨原礦經浮選后最終精礦品位通常為90%左右，有時可達94%~95% 。使用此法提純石墨只能使石墨的品位得到有限的提高，是因為部分硅酸鹽礦物和鉀、鈉、鈣、鎂、鋁等化合物里極細粒狀浸染在石墨鱗片中，即使細磨也不能完全單體解離，所以采用選礦方法難以徹底除去這部分雜質。
2、 酸堿法：是當今我國高純石墨廠家中應用最廣泛的方法，其原理是將NaOH與石墨按照一定的比例混合均勻進行鍛燒，在500-700℃氯化焙燒法的高溫下石墨中的雜質如硅酸鹽、硅鋁酸鹽、石英等成分與氫氧化鈉發生化學反應，生成可溶性的硅酸鈉或酸溶性的硅鋁酸鈉，然后用水洗將其除去以達到脫硅的目的;另一部分雜質如金屬的氧化物等，經過堿熔后仍保留在石墨中，將脫硅后的產物用酸浸出，使其中的金屬氧化物轉化為可溶性的金屬鹽，而石墨中的碳酸鹽等雜質以及堿浸過程中形成的酸溶性化合物與酸反應后進入液相，再通過過濾、洗滌實現與石墨的分離，從而達到提純的目的。但是此種提純方法的缺點在于需要高溫鍛燒，設備腐蝕嚴重，石墨流失量大以及廢水污染嚴重，且難以生產碳含量99.9%及以上的高純石墨。
3、 氫氟酸提純法：是利用氫氟酸能與石墨中幾乎所有的雜質反應生成溶于水的化合物及揮發物，然后用水沖洗除去雜質化合物，從而達到提純的目的。使用氫氟酸法提純石墨，除雜效率高、能耗低，提純所得的石墨品位高、對石墨的性能影響小。但由于氫氟酸有劇毒和強腐蝕性，生產過程中必須有嚴格的安全防護措施，對于設備要求嚴格導致成本升高;另外氫氟酸法產生的廢水毒性和腐蝕性都很強，需要嚴格處理后才能排放，環保環節的投入又使氫氟酸法的成本大大增加，如污水處理稍不到位，會對環境造成巨大污染。
4、氯化焙燒法是將石墨礦石在一定高溫和特定的氣氛下焙燒，再通入氯氣進行化學反應，使石墨中的雜質進行氧化反應，生成熔沸點較低的氣相或凝聚物的氯化物及絡合物逸出，從而達到提純的目的。由于氯氣的毒性、嚴重腐蝕性和污染環境等因素，在一定程度上限制了氯化焙燒工藝的推廣應用。
5、高溫法提純石墨，是因為石墨是自然界中熔點、沸點最高的物質之一，熔點為3850 士50℃，沸點為4500℃，遠高于所含雜質的熔沸點，它的這一特性正是高溫法提純石墨的理論基礎。將石墨粉直接裝入石墨士甘鍋，在通入惰性保護氣體和少量氟利昂氣體的純化爐中加熱到2300~3000℃，保持一段時間，石墨中的雜質因氣化而溢出，從而實現石墨的提純。雖然高溫法能夠生產99.99%以上的超高純石墨，但因鍛燒溫度極高，須專門設計建造高溫爐，設備昂貴、投資巨大，對電力口熱技術要求嚴格，需隔絕空氣，否則石墨在熱空氣中升溫到450℃時就開始被氧化，溫度越高，石墨的損失就越大。這種設備的熱效率不高，電耗極大，電費高昂也使這種方法的應用范圍極為有限，只有對石墨質量要求非常高的特殊行業(如國防、航天等)才采用高溫法小批量生產高純石墨。
（二） 低能耗石墨提純技術 國內最新研制
??? 據恒志信網消息：針對石墨提純現有技術存在的問題。武漢工程大學研制成功一種對天然石墨進行高純度提純的方法及裝置。該方法能耗低，所得到的石墨的純度高，其裝置簡單。
與現有技術相比，新工藝的有益效果是:
1、工藝新穎、裝置簡單、能耗低、升溫迅速，是采用等離子體炬加熱技術，利用熱等離子體局部超過4000℃的高溫，使石墨原料中的雜質在短時間內充分氣化，實現提純石墨目的，可以實現石墨的連續提純。
2、原理與現行高溫提純法一致，但由于是將石墨粉直接送入具有極高溫度的等離子體焰流中直接加熱，因此熱利用率極高。而采用現有高溫爐提純，熱能除了加熱物料外更多的是在加熱爐體，并被散發到環境中。
3、采用新技術工藝，石墨的純度高(碳質量含量≥98.7%)。初始碳質量含量90% 、粒度100目的石墨，經過一次提純后碳質量含量98.7% ;經過第二次提純碳質量含量99.5% 經過第三次提純碳質量含量99.9%;如再經過幾次循環石墨提純到碳質量含量99.99%。
資料中詳細描述石墨提純的方法及其裝置，其能耗遠低于現行高溫提純法。石墨的純度高，裝置簡單。
（三）天然隱晶質石墨(礦)剝離提純方法
天然隱晶質石墨是我國的優勢礦產資源之一，主要用于鑄造、石墨電極、電池碳棒、耐火材料、鉛筆和增碳劑等方面。隱晶質石墨晶體極小，石墨顆粒嵌于粘土中，很難分離。由于隱晶質石墨原礦品位高(一般含碳60%-80%)，部分可達95%，平均粒徑。.01-0.1μm，用肉眼很難辨別，故稱隱晶質石墨，俗稱土狀石墨。與鱗片石墨相比，土狀石墨碳含量高，灰分多，晶粒小，提純技術難度大，使其應用范圍受到極大限制。在我國，通常都是將開采出來的石墨礦石經過簡單子選后，直接粉碎成產品出售。因此天然隱晶質石墨資源得不到充分的利用，甚至盲目出口，造成資源的浪費。鑒于天然隱晶質石墨的技術含量和附加值極低，而我國市場需要的高純超細石墨則多數依賴進口，開展天然隱晶質石墨的提純新方法尤為緊迫。
據恒志信網消息：湖南大學最新研制成功天然隱晶質石墨的提純新方法，解決了現有技術中天然石墨礦，特別是隱晶質石墨提純技術難度大、成本高、污染大、資源浪費嚴重的問題，適用于不同品味、不同礦質的天然石墨的提純，且成本低，環境污染小，低能耗，簡單易行，具有廣泛的應用前景。
天然隱晶質石墨的提純新方法具有如下優點:
1、新技術所采用的插層劑原料價格低，可循環使用或回收利用。
2、新技術對石墨結構無明顯破壞，也不會產生明顯缺陷，對大尺寸鱗片石墨具有保護作用。
3、新技術所生產的產品多元化(高碳石墨、高純石墨、石墨烯和石墨烯納米片) ，可根據市場需求調整產品結構。
4、新技術可在現有石墨浮邊生產線上增添一定工藝設備進行實施，工藝簡單，設備要求低，條件溫和，成本低。
5、新技術不使用酸和堿，污染物產生少，對環境友好。
6、新技術適用于不同的固定碳含量的天然石墨礦，也可用于與輝鉬礦的剝離提純。
技術指標:原料:高碳隱晶質石墨粉(固定碳含量為43.2% 200目)
成品:高純石墨(碳含量99.95% )，石墨回收率72% 。
? 【資料描述】
? ???資料中詳細描述了天然隱晶質石墨的提純新方法、礦漿液調制方法、超聲剝離的礦漿液、浮選、提純等等步驟、以及生產實施例等等。
純度≥99.999% 天然石墨高溫提純新技術
??????
?? 【石墨高溫提純技術背景】
石墨作為工業原料，尤其在一些特殊行業以及原子能工業、汽車工業、航天技術、生物技術等高新技術工業，不但對石墨的碳含量要求極高，同時也要求在石墨的成分中不能含有過多的微量元素，必須是99.9%以上的高純度石墨，然而現在一般的天然石墨含碳量均無法滿足這些行業對高純度石墨的要求，目前對天然石墨采取的提純法仍是利用石墨的耐高溫的性能，從而使用高溫電熱法提高石墨純度，由于此工藝復雜，需要建設大型電爐，電力資源浪費嚴重，同時需要不斷通入惰性氣體，造成成本高昂。尤其重要一點，是當石墨純度達到99.93%時，己達到極限，無法使石墨的固定碳含量繼續提高。目前對于氯氣提純尚未形成工業化生產。
現有技術存在工藝復雜、對原料的顆粒選擇過大等缺點。國內外有采用高溫提純天然鱗片石墨，即將天然石墨裝入己石墨化過的石墨士甘塌內進行石墨化提純，利用石墨士甘鍋具有良好的導電、導熱以及耐高溫特性，石墨灰粉2700℃度以上高溫氣化逸出，該方法能將純度提高至99.99% 以上，但高溫石墨純化存在純化時間長、工藝流程復雜、要求較高的溫度同時嚴重浪費電力資源，然而化學提純石墨的方法由于工藝落后，對于小顆粒的石墨不能較好的回收，對環境造成污染，并且純度亦不能滿足市場對產品的需求。
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? 【高純度天然石墨的提純新方法 研制成功】
??? 據恒志信網消息：針對上述現有技術存在的問題中。國內新研制成功一種純度高、工藝簡單、節省電力資源、利于石墨回收的高純度天然石墨的提純方法。是采用高溫提純石墨的方法，經過高溫反應、化學提純、洗滌、脫水后獲得高純度的石墨，利用氧化劑、絡合劑與天然石墨進行反應，去除原料中雜質，得到微量元素含量低，性能穩定的石墨。新工藝對含碳量>60%的石墨原料進行純化，得到純度大于99.9991%，灰粉<1PPM,微量元素<0.5PPM的石墨，具有工藝簡單，易于操作，生產效率高，耗電量低，不需要大型的加工設備，節約生產成本。
? 【新技術優點】
在石墨提純工藝中均采用化學提純或氧化提純工藝，對于6000目以上的天然石墨則提純的純度很難達到99.9以上。
1、新提純工藝利用氧化劑和絡合劑與天然石墨原料進行化學反應，去除原料中Si02 、A1203 、MgO 、CaO 、P205、CuO 等雜質，從而生產出微量元素含量低，性能穩定的產品。而現有國內石墨提純工藝中均采用化學提純或氧化提純工藝，對于6000目以上的天然石墨則提純的純度很難達到99.9以上。
2、目前國內大多在提純過程中采用自來水用于石墨的提純工藝中，由于一般的水質中均含有Ca2+、Mg2+、CL-、Si2+等離子物質，不利于去除石墨中本身所含有的Si02 、A1203 、MgO 、CaO 、P205 、CuO等雜質，新技術方案的工藝中采用經過離子交換樹脂處理過的不含Ca2+、Mg2+、CL-、Si2+等雜質離子的純水，更好的去除石墨中所含有的Ca2+、Mg2+、CL-、Si2+ 等雜質離子，同時可以使石墨中的pH 值達到6.4-6.9 。從而得到純度高達99.999% 以上，灰粉<1PPM，微量元素<0.5PPM的石墨。
3、新技術方案工藝中將反應釜內的溫度加熱至85-90℃，可以是石墨與所加入的氫氟酸、鹽酸、硝酸和乙二胺四乙酸與石墨中的所含的Ca2+、Mg2+、CL-、Si2+等雜質離子能夠進行充分的化學反應，通過洗滌、脫水后，去除石墨中含有的Si02 、A1203 、MgO 、CaO 、P205、CuO等雜質，新技術方案中所選用的溫度范圍，并按照所述的溫度范圍進行提純，能夠使提純達到最佳效果。絡合劑具有分散、懸浮作用和很強的絡合能力，在較小用量甚至極小用量就能達到需要的絡合程度，絡合劑還能有Ca2+、Mg2+等金屬離子發生絡合，形成金屬絡合物，從而達到去除金屬離子的目的。
4、新技術方案工藝中加入的絡合劑能是絡合劑與石墨中的Ca2+、Mg2+等離子發生絡合，形成金屬絡合物，通過洗滌、脫水去除石墨中含有的Si02 、A1203 、MgO 、CaO 、P205、CuO等雜質，技術方案選用合適的絡合劑，并按照所述的比例加入進行提純夠進一步提高純化的效果.
5、新技術工藝可對粒度為100-10000目，含碳量>60% 的石墨原料進行純化，得到純度為99.999% 的石墨成品，具有工藝簡單，易于操作，反應時間短，生產效率高，耗電量低，在提純過程中不需要大型的加工設備，節約生產成本。所得產品可應用于電子工業、國防尖端工業、化學分析工業、核工業、航天工業等高科技領域。
【高純度天然石墨的提純方法】部分摘要
??? 提純步驟為:
????步驟一、取含碳量>60% 的石墨400公斤，放入反應釜Ⅰ內，按石墨的重量百分比依次加入30公斤乙二胺四乙酸、50公斤氫氟酸（濃度40%）、2公斤硝酸（濃度98%）。鹽酸（濃度30%），后加入100L水，開機攪拌，轉速200轉/分鐘，攪拌時間20分鐘;
????步驟二、升溫反應，開啟反應釜上溫控裝置，使反應釜內的溫度升至85℃，反應4小時，反應過程中每隔50分鐘攪拌一次，每次攪拌時間3分鐘，攪拌速度200轉/分鐘，反應完成后，再靜置3小時，靜置完成后排出反應釜內尾氣，制得混合料漿A;
????步驟三、將混合料漿A 置入冷卻塔Ⅱ內，向冷卻塔Ⅱ內注入重量為混合料漿A兩倍量的純水，形成混合料漿A-2，邊注水邊攪拌，攪拌速度200轉/分鐘，攪拌至冷卻塔II內的溫度降至35℃止，完成降溫后，打開冷卻塔II 的放料閥，將混合料漿A-2 置入洗滌器Ⅲ內;
????步驟四、將混合料漿A-2置入洗滌器Ⅲ中后，向洗滌器Ⅲ中注入純水，邊注水邊洗滌，洗滌器Ⅲ的洗滌轉速500轉/分鐘，洗滌至混合料漿A-2 的pH值呈6.4止，后將洗滌器III的轉速設置為1000轉/分鐘，進行離心脫水，脫水至混合料漿A-2的含水量為20%止，停止脫水，制得混合料漿B;
????步驟五、混合料漿B 重新放入反應釜Ⅰ內，按石墨重量百分比加入80公斤硫酸（濃度98%）、40公斤氫氟酸（濃度40%），然后加入純水100L，攪拌20分鐘，攪拌速度為200轉/分鐘;
????步驟六、第二次升溫反應，開啟反應釜Ⅰ的溫控裝置，使反應釜Ⅰ內的溫度升至85℃，反應2小時，反應過程中每隔1小時進行一次攪拌，每次攪拌時間3分鐘，每次攪拌速度為200轉/分鐘，反應結束后，關閉電源，打開反應釜I 上的尾氣排放閥，將反應釜I內的廢氣排出，制得混合料漿C;
步驟七、 步驟八、步驟九、步驟十、步驟十一、步驟十二
...............略 詳細步驟請見本資料專集
步驟十三、將脫水后的混合料漿H 送至烘干設備上烘干，烘干溫度為150-350 ℃，烘干后的含水量<0.1% ，碳含量為99.9991% -99.9995%，制得產品;
? 【資料描述】
????資料中詳細描述了高純度天然石墨的提純技術的制備方法、現有技術所存在的問題，性能和優點、實施例等等。
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