高性能膨脹石墨、可膨脹石墨制備技術工藝配方資料精選
自從我公司2000年推出每年一期的石墨新技術系列列新技術匯編以來，深受廣大企業的歡迎，在此，我們衷心地感謝致力于創新的新老客戶多年來對我們產品質量和服務的認同，由衷地祝愿大家工作順利!
石墨產業未來市場前景十分廣闊。傳統應用領域對石墨消費拉動、新興領域拓展是石墨產品未來市場的增長點。耐火材料行業是石墨消費的重要領域，鎂碳磚對石墨的需求量占我國石墨消費量的近1/3，電動汽車鋰電池負極材料，鋼鐵行業的持續穩定發展將促進石墨產業持續穩定增長。隨著高新技術的發展、新材料產業將成為石墨產業新的增長點，高性能石墨導電材料、密封材料、環保材料、熱交換材料、石墨烯等新興材料以及制品產業將會得到快速發展。
石墨產品需求結構將不斷升級，球型石墨、柔性石墨、石墨電極、核石墨等加工產品將成為新的市場熱點；利用具有自主知識產權的創新性技術，研究開發優質石墨新材料、廣泛應用于能源、環保、國防等領域。未來產品需求專業化程度不斷加強，滿足下游領域對高性能、專業化石墨材料制品需求將成為發展主流，由石墨原材料向深加工加工及其制品方向發展趨勢明顯，同時，大力發展節能環保、新能源、生物、高端裝備制造、新材料、新能源汽車等戰略新興產業，從而帶動石墨產業快速發展。
本期所介紹的資料，系統全面地收集了到2023年膨脹石墨制備制造最新技術，包括：優秀的專利新產品，新配方、新產品生產工藝的全文資料。其中有許多優秀的新技術在實際應用巨大的經濟效益和社會效益，這些優秀的新產品的生產工藝、技術配方非常值得我們去學習和借鑒。
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2024新版《高性能膨脹石墨、可膨脹石墨制造工藝配方精選匯編》
【資料頁數】 699頁 (大16開 A4紙)
【資料內容】 制造工藝及配方
【項目數量】65項
【交付方式】上海中通（免郵費）順豐（郵費自理）
【合訂本】 1580元(上、下冊)
【電子版】 1360元(ＰＤＦ文檔,可電腦、手機閱讀)
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【聯 系 人】 梅 蘭 （女士）
【內容介紹】本篇專輯精選收錄了國內外關于壓鑄鋁合金制造最新技術工藝配方技術資料。涉及國內外著名公司、科研單位、知名企業的最新技術全文資料，工藝配方詳盡，技術含量高、環保性強是從事高性能、高質量、產品加工研究生產單位提高產品質量、開發新產品的重要情報資料。
資料中包括制造原料組成、配方、生產工藝、產品性能測試及標準、解決的具體問題、產品制作實施例等等，是企業提高產品質量和發展新產品的重要、實用。
1 一種多元微合金化高硅富錳高耐腐蝕壓鑄鋁合金及其制備方法
具有極其優良的耐腐蝕性能還有良好的機械性能，多元微合金化的高硅富錳高耐蝕壓鑄鋁合金在經壓鑄工藝成形后，再經鈍化表面處理處理后。經中性鹽霧測試，其耐腐蝕性能達到RP9級以上及960～2000h。是新能源汽車、光伏等領域戶外產品解決耐腐蝕降低成本最理想材料。
2 具有自然時效強化的可陽極氧化壓鑄鋁合金材料
能夠實現非常漂亮的彩色陽極氧化效果，同時還能兼顧有較高的強度。相對于現有技術中的可陽極氧化壓鑄鋁合金材料而言，該合金材料通過兩個月的自然時效后，強度還進一步顯著提升，具有非常好的自然時效強化的特點。并且，該材料還可通過500℃×3小時的耐熱測試不變色、不變形，同時具有良好的耐熱性能。
3 生產高導熱壓鑄鋁合金的材料和工藝方法
金屬熔煉環節先對已定型驗證具備可壓鑄性的導熱系數大于等于180W/MK的壓鑄鋁原材料HR1?6進行熔煉二次處理，在熔爐中按0.5％的比例，在溫度700?730的條件下加入鋁稀土中間合金AIRE10并進行均勻化處理。該生產高導熱壓鑄鋁合金的材料和工藝方法，結合高導熱鋁合金材料研發，配套的模具流道設計和鋁錠熔煉技術及壓鑄生產參數，做到壓鑄成型后鋁合金零部件的導熱系數可以穩定全部達到等同鋁6061等級的180WM/K,起到和鋁6061材料同樣的散熱功能的基礎上，可用壓鑄工藝代替機加工藝，大幅降低零部件尤其是結構復雜零部件的加工成本，起到很好的經濟效益和社會效益。
4 共晶型壓鑄鋁合金材料及其制備方法和應用
該鋁合金材料化學成分為：Si10.5％～13.0％，Fe0.75％～0.9％，Sr0.005％～0.02％，RE0.01％～0.05％，B0.002％～0.02％，余量為Al和不可避免的總量不超過0.3％的其他雜質元素，單個雜質元素不超過0.05％。其制備方法為：熔煉Al、Si、Fe的原料，取樣測試成分，調整其含量；加入精煉劑精煉，再加入含B原料對V、Ti和Cr進行硼化處理；將上部熔體轉爐后，加入精煉劑二次精煉，再進行Al?Sr?RE復合變質處理；然后進行鑄錠。通過成分設計、去除過渡元素和深度復合變質第二相等手段，提高了鑄件的導熱率。
5 免熱處理高強高韌壓鑄鋁合金及其生產工藝
以鎂、銅、錳、鎘、鈧、鈦、鋅、增韌組分、鋁為原料，采用免熱處理工藝，制得高強高韌鋁合金，其中增韌組分為石墨烯?鋁配合物，在熔煉過程中，增韌組分可以與鋁合金基體形成插入式的機械穩定結構，同時，氧化鋁與鋁熔體之間具有良好的親和性，進而產生少量Al4C3強化晶粒，不僅能夠有效避免鋁合金與石墨烯之間出現界面分層導致鋁合金強度降低的問題，還能改善鋁合金的內部組織結構，從而增強鋁合金的強度和塑性，同時降低了生產成本。
6 高強韌壓鑄鋁合金、其制備方法及其應用
該合金表現出較高的流動性、優異的抗熱裂和抗粘模能力，鑄態下即具備高的強度和延伸率，經過熱處理后具備更高的力學性能和不低于10%的延伸率，滿足汽車用壓鑄結構件的性能要求，可在現有壓鑄產線上進行合金的快速切換，無需對現有熔煉和壓鑄設備進行改造與升級，降低生產成本。
7 端板用高均等性壓鑄鋁合金及其制備方法和應用
該合金包括如下質量百分比含量的組分：Si：4.0％~8.5wt％；Mn：0.2~0.8wt％；Cu：0.001~0.3wt％；Mg：0.001~0.5wt％；Cr：0.001~0.2wt％；Fe：0.05~0.3wt％；Ti：0.05~0.2wt％；Sr：0.005~0.2wt％；B：0.001wt％~0.2wt％；Ni+Zr+V＜0.1wt％；Ce：0.005~0.2wt％；La：0.001~0.1wt％；Ni+Zr+V的重量百分比之和控制在0.1wt％以下，其余雜質的重量百分比之和控制在0.5wt%以下，余量為Al。與現有技術相比，本發明合金優異的力學性能和高各向同性滿足電池端板的需求。
8 高強高韌環保型鋁硅系高壓壓鑄鋁合金及其制造方法
和現有鑄態高韌性鋁硅系壓鑄鋁合金250MPa抗拉強度相比，實現10%以上高韌性的同時鑄態抗拉強度可突破300MPa，用于大型、超大型壓鑄鋁合金構件的輕量化和低成本環保化制造；在實現10%以上高韌性的同時T6熱處理態抗拉強度可突破420MPa，用于中小型壓鑄鋁合金構件的輕量化和低成本環保化制造，在汽車交通等重點領域結構件全鏈條輕量化上廣泛應用，具有良好的應用前景。
9 壓鑄鋁合金電池包托盤的復合焊接工藝
可以減少焊接過程中外部氣體進入熔池的時間，此外通過超高頻脈沖電弧焊槍的電磁攪拌增強了熔池流動性，使得液態金屬有更長的時間向焊縫兩邊鋪展，增加了焊縫熔池的長度和寬度，在均質金屬的同時增加了熔池中氣體逸出的時間和面積，優化焊縫組織，減少氣體殘留，使焊縫氣孔率降低至1%以下，同時抑制高速焊接時產生的咬邊問題，焊縫成形良好，焊縫組織致密均勻，強度可達母材的90%以上，且焊接速度的提升使得整個焊接效率相比于現有焊接工藝大幅提高，提升了生產效率，降低了焊接成本。
10 可釬焊免熱處理壓鑄鋁合金材料及其制備方法和應用
通過非晶粉末的制備和元素的設計，綜合保證了材料的強度，填充性和釬焊性，通過改性使得含Mg的壓鑄鋁合金可進行釬焊工藝，極大提升了生產效率，降低了生產成本。
11 高強韌免熱處理壓鑄鋁合金及其制備方法
鋁合金以重量百分比計由以下的元素組成：7.5～8.5％的Si，0.4～0.8％的Mn，0.15～0.35％的Mg，0.05～0.15％的V，0.15～0.45％的Co，0.10～0.40％的Mo，0.05～0.20％的Nb，0.01～0.03％的Sr，不大于0.30％的Fe，不大于0.05％的其它雜質元素，以及余量的Al。
12 可陽極氧化的壓鑄鋁合金及其應用
克服了現有技術的不足，有效保證鋁合金可陽極氧化性能，同時提升其鑄造性能和力學性能，并且簡化加工工藝，降低生產成本，綜合提升生產經濟效益。
13 具有高導電和高強韌性的壓鑄鋁合金及其制備方法
組成：Fe:≤0.3wt％，Si：0.1～0.4wt％，Ce:≤1.5wt％，La:≤0.5wt％，Ni：≤4.0wt％，Zr：0.05～0.3wt％，B：0.05～0.15wt％，Mg：0.05～0.4wt％，Cu≤0.2wt％，Mn+Cr+Ti+V≤0.1wt％，余量為Al和不可避免的雜質，雜質的重量百分比之和控制在0.1wt％以下。本發明的有益效果是，使得材料具有高導電性的同時有具有高的強韌性。
14 可陽極氧化的壓鑄鋁合金及其應用
壓鑄鋁合金由以下重量百分比的組分制備：Si：0.15~0.35%、Mg：0.4~0.6%、Mn：1.0~3.0%、Fe≤0.3%、Ti：0.05～0.15%、Zn：2.0~4.0%、Re：0.15~0.25%、Cr≤0.1%、Pb≤0.005%、Sn≤0.005%、Zr≤0.5%，雜質≤0.5%，鋁余量，且整個組分中Mg/Si≥2，Mg和Si的總量≥0.7%。克服了現有技術的不足，有效保證鋁合金可陽極氧化性能，同時提升其鑄造性能和力學性能，并且簡化加工工藝，降低生產成本，綜合提升生產經濟效益。
15 免熱處理壓鑄鋁合金及其制備方法和應用
壓鑄鋁合金總重量為基準，所述壓鑄鋁合金中包括：10.0~12.0重量%的Si，0.9~1.5重量%的Mg，2.5~3.5重量%的Cu，0.4~0.8重量%的Mn，0.9~1.5重量%的Zn，0.1~0.2重量%的Ti，0.03~0.06重量%的Sr，小于或等于0.18重量%的Fe，小于或等于0.15重量%的稀土元素，小于或等于0.1重量%的其他雜質元素和余量的Al，其中，所述稀土元素為Sm和/或Y。免熱處理壓鑄鋁合金極限抗拉強度、屈服強度較現有汽車結構件合金有顯著提升，適合于生產新能源電動汽車的高強度輕量化電機結構件。
16 適合一體化壓鑄鋁合金材料
提供的鋁合金材料，能免熱處理且適用一體化壓鑄工藝，具有優異的綜合性能的同時節省生產工序，減少了生產成本和生產周期。其中采用的改性鋁鑭鈰10混合稀土合金，提高了其延展性抗拉強度、屈服強度以及延伸率等力學性能，并在制備過程中加入了無鈉精煉劑，在合金制備過程中具有優異的除雜除氣作用，有效提高合金材料的流動性、耐腐蝕性以及力學性能且對鋁合金材料無損害且不產生有毒氣體。
17 新能源汽車電機殼體用免熱處理高強韌壓鑄鋁合金
該壓鑄鋁合金中各組分的重量百分比為：Si：8.4?10.7 wt.%；Fe：0.08?0.25 wt.%；Cu：1.5?2.9 wt.%；Mn：0.3?0.75 wt.%；Mg：0.8?1.9 wt.%；Zn：1.2?2.1 wt.%；Ti：0.1?0.2 wt.%；Sr：0.03?0.1 wt.%；Zr：0?0.1%；Ga：0.01?0.12 wt.%；Hf：0.01?0.12 wt.%；其他雜質含量總和小于或等于0.3 wt.%，余量為Al。室溫下該合金壓鑄態的抗拉強度≥360MPa，屈服強度≥250MPa，延伸率≥5%，熱導率≥140W/(m·k)。
18 免熱處理高強高韌壓鑄鋁合金及其制備方法
該壓鑄鋁合金中各組分的重量百分比為：Si：8.2?10.5 wt.%；Fe：0.08?0.6 wt.%；Cu：1.4?3.2 wt.%；Mn：0.3?1.0 wt.%；Mg：0.5?2.0 wt.%；Zn：1.2?2.1 wt.%；Ti：0.1?0.2 wt.%；Sr：0.01?0.1 wt.%；Zr：0.02?0.1 wt.%；Cr：0?0.1 wt.%；V：0.01?0.04 wt.%；Yb：0?0.15 wt.%；Er：0?0.15 wt.%；Sb：0?0.1 wt.%；其他雜質含量總和小于或等于0.3 wt.%，余量為Al。
19 新能源車用壓鑄鋁合金及其制備方法
步驟：將預處理壓鑄鋁合金作為陰極置于裝有電泳漆的電解槽中，槽液溫度30℃，120?150V電壓下電沉積3min，之后置于固化爐中，在180℃下固化1h即可；所述電泳漆包括以下質量分數的各組分：樹脂乳液15?25％、乙氧基椰油烷基胺0.5?1％、炭黑5?10％，余量為去離子水，基于陽極氧化處理對壓鑄鋁合金耐腐蝕改善不佳的問題，本發明利用以樹脂乳液、乙氧基椰油烷基胺、炭黑和去離子水組成電泳漆，通過電泳沉積法在壓鑄鋁合金表面形成耐腐蝕膜，所用設備簡單，易操作，并且生成的膜層均勻，能夠有效阻礙腐蝕介質的侵蝕。
20 一體式壓鑄鋁合金材料成型工藝
包括對成型模具的自動安裝、預熱，脫模劑的噴淋，材料的注入成型，冷卻水的噴淋處理。本發明通過移模組件將成型模具轉移至安裝槽的內部，實現對成型模具在壓鑄機架上的自動安裝，在對鋁合金材料進行成型前，通過壓鑄機架一側的第二電動滑臺帶動噴淋機構對成型模具的內部進行脫模劑的自動噴淋，從而便于鋁合金材料在成型模具內部成型后的脫模操作，并且在鋁合金材料在成型模具的內部完成壓鑄成型后，通過噴淋機構對鋁合金材料成型件的表面進行冷卻水的噴淋處理，提高鋁合金材料成型件的冷卻固化效率，完成對鋁合金材料的一體式壓鑄成型加工。
21 免熱處理高強高韌壓鑄鋁合金及其制備方法
該壓鑄鋁合金中各組分的重量百分比為：Si：8.2?10.5 wt.%；Fe：0.08?0.6 wt.%；Cu：1.4?3.2 wt.%；Mn：0.3?1.0 wt.%；Mg：0.5?2.0 wt.%；Zn：1.2?2.1 wt.%；Ti：0.1?0.2 wt.%；Sr：0.01?0.1 wt.%；Zr：0.02?0.1 wt.%；Cr：0?0.1 wt.%；V：0.01?0.04 wt.%；Yb：0?0.15 wt.%；Er：0?0.15 wt.%；Sb：0?0.1 wt.%；其他雜質含量總和小于或等于0.3 wt.%，余量為Al。
22 一種電池殼體用壓鑄鋁合金及其壓鑄工藝
根據各元素組分進行配料，熔煉后壓鑄成型，得到壓鑄件，其中壓鑄件具體組成為“以質量分數計，Si：9.6~12.0、Ti：0.05~0.12%、V：0.6~0.8%、Sr：0.02~0.03%、Zn：0.3~0.5%、Mn：0.4~0.5%、Mg：0.22~0.45%、Fe：0.05~0.1%，雜質≤0.2%，余量為鋁”，方案在鋁合金壓鑄件表面進行冷噴涂雙層復合膜層，并進行陽極氧化，最終得到的產品具有優異的耐腐蝕性能和耐磨性能，可應用至電池殼體加工方向，實用性較高。
23 低鑄造缺陷免熱處理壓鑄鋁硅合金制備方法
該方法生產的合金具有優異的鑄造流動性，同時合金的純凈度高，經過精煉后可有效降低金屬熔體的含氣量，避免產生氣孔、疏松等缺陷。該壓鑄合金可實現大型鑄件一次壓鑄成型，后續無需熱處理即可直接裝車使用，縮短了產品的生產流程，降低了工人的勞動強度，生產成本顯著下降，有助于提升企業經濟效益。
24 利用再生鋁為原料的免熱處理一體化壓鑄鋁合金制備方法
與傳統生產方法相比，該方法制備的合金純凈度高，鑄造缺陷少，具有優異的鑄造流動性，可供大型一體化壓鑄機使用，壓鑄成型后的零部件無需熱處理即可直接投入使用。通過向合金中添加稀土鑭，將硬脆第二相質點形貌由針狀改變為短桿狀，提升了鑄件性能。同時，利用再生鋁作為原料降低了生產成本，無需進行熱處理強化縮短了生產流程，有助于提升企業競爭力。
25 免熱處理壓鑄鋁合金、用于制造其的方法及鋁合金壓鑄件
用于制造免熱處理壓鑄鋁合金的方法包括：按以下比例配制原料：以重量百分含量計：Si 7.5?10wt.％，Mn 0.4?0.8wt.％，Mg 0.1?0.4wt.％，Ti 0.05?0.22wt.％，Sr 0.008?0.03wt.％，Fe≤0.18wt.％，其余為鋁和雜質，在雜質中其他雜質元素每種含量≤0.05wt.％，且其他雜質的總量≤0.3wt.％；將原料依次進行熔煉、除渣、變質、細化和除氣及第一檢測，其中在細化步驟中加入Al?RE?B細化劑，RE為稀土金屬元素。
26 高導電高壓壓鑄鋁合金及其制備方法
各元素的重量百分數為：(1～7)％Ni；(0.1～5.5)％Fe；(0.01～1.5)％Cd；(0.1～0.8)％Mn；(0.1～0.12)％B，以及以下不可避免的控制元素中的一種或幾種，重量百分數為：Zr≤0.15％；Ti≤0.15％；V≤0.15％；Cr≤0.15％；RE≤0.15％，其余為鋁。本發明制備的鋁合金導電率大于50％IACS。
27 新能源汽車用高硬化響應壓鑄鋁合金及其制備方法和應用
該合金包括Si：7.0％?9.5wt％；Mg：0.25?0.70wt％；Cu：0.05?0.8wt％；Zn＜2.0wt%、Sn+In＆lt;0.18wt％；Zr：0.005?0.2wt%；B：0.001wt％?0.2wt％；Ti：0.05?0.2wt％；Mn+Cr：0.3?0.7wt％；Fe：0.1?0.5wt％；Mo：＜0.15wt%；Sr：0.005?0.2wt％；Ce＆lt;0.1wt％、La＆lt;0.1wt％，且Ce+La＜0.18wt%；其余雜質的重量百分比之和控制在1.0wt%以下，余量為Al。與現有技術相比，本發明合金優異的力學性能和高硬化特性能滿足汽車結構件高強高韌的需求。
28 可陽極氧化壓鑄鋁合金、其制備方法及應用
按重量百分比計，可陽極氧化壓鑄鋁合金包括Mn 2.0～5.0％，Si 1.5～3.0％，Fe≤0.2％，Mg≤4.0％，Zn≤4.0％，Mg與Zn含量之和≥3.0％，Ni 0.6～1.2％，Ti 0.02～0.04％，余量為Al及不可避免的雜質；將可陽極氧化壓鑄鋁合金的鑄錠熔化并在700～740℃進行保溫，得到熔體噴涂無硅脫模劑后使用160～250℃的模具進行壓鑄，壓鑄溫度比模具溫度高420～500℃，脫模得到可陽極氧化壓鑄鋁合金。可以兼顧良好的壓鑄成品率和陽極氧化效果，適用于對表面質量要求較高的壓鑄產品。
29 壓鑄鋁硅鋅鎂合金及其制備方法
如下：Si 6.50～9.50％，Zn 0.5～0.8％，Mg 0.25～0.70％，Cu 0.10～0.30％，Mn 0.30～0.70％，Sr 0.01～0.04％，Fe≤0.12％，Ti≤0.01％，其他雜質元素≤0.05％，剩余為Al。所述制備方法包括真空壓鑄后進行100～120℃、120～240min的烘烤預處理，及175～210℃、30min的烘烤處理步驟。本發明利用鋅元素時效析出的促進作用，通過烘烤前預處理和烘烤處理，強化和改善合金塑性，制備出的壓鑄鋁硅鋅鎂合金特別適用于高強韌的大型壓鑄件，在汽車領域有廣闊的應用前景。
30 壓鑄鋁合金鑄件高效短時程熱處理工藝
熱處理工藝大大縮短了熱處理時間，節約能源，減少碳排放，實現降本增效。在保持較好韌性的同時顯著提高其強度，并優于傳統的T6熱處理工藝。熱處理時采用階梯式保溫，高溫的保溫時間大為縮短，有效避免出現鼓泡現象，可實現對普通壓鑄件的高溫固溶處理。
31 免熱處理高真空壓鑄鋁合金及其制備方法
以質量百分含量計包括：Si 6?8％，Fe 0.5?0.6％，Mn0.6?0.8％，Mg 0.3?0.4％，Cu 0.6?0.9％，Ti 0.1?0.2％，Sr 0.02?0.05％，余量為Al及不可避免的雜質。提供的免熱處理高真空壓鑄鋁合金，僅使用8種合金元素Al、Si、Fe、Mn、Mg、Cu、Ti、Sr，通過采用合適的配比，生產的鋁合金滿足大型結構件用免熱處理高真空壓鑄鋁合金的性能要求，減少鋁合金生產工藝流程，實現了免熱處理高真空壓鑄鋁合金力學性能的提升。
32 用于陽極氧化的壓鑄鋁合金件
通過電機一帶動圓盤與箱子轉動，再通過電機二帶動多個箱子起落，讓鋁合金件在氧化的過程中同時對其他箱子進行取放工作，增大了工作效率，更有效地完成鋁合金件的陽極氧化工作。
33 灶頭用高耐溫Al-Mn-Fe-Ce壓鑄鋁合金及其制備方法和用途
灶頭用高耐溫Al?Mn?Fe?Ce壓鑄鋁合金含有的成分及各個成分的質量百分比為：Mn為0.95～1.5％、Fe為0.35～1.6％、Ce為0.12～0.85％、Zr≤0.5％、Cr≤0.15％、Ti為0.005～0.12％、V≤0.12％，余量為Al。灶頭用高耐溫Al?Mn?Fe?Ce壓鑄鋁合金，具有高耐溫、良好的鑄造填充性和原料成本低的優點，特別適用于灶頭等明火接觸對耐溫性要求高的場景，具有廣泛的市場應用前景，解決了現有灶頭用鋁合金原料成本高、耐溫效果差的問題。
34 高強韌高導電壓鑄鋁合金及其制備方法
提供的壓鑄鋁合金在具有極高電導率的同時兼備高強韌特性，其中電導率高于30MS/m，屈服強度高于120MPa，抗拉強度高于200MPa，延伸率高于10％；通過多元固溶的設計思想，實現固溶原子晶格畸變的相互抵消，在保持高導電特性的同時大幅提升壓鑄鋁合金強度，解決普通高導電壓鑄鋁合金難以固溶強化而導致強度低的難題。
35 免熱處理壓鑄鋁合金及其制備方法和應用
以壓鑄鋁合金總重量為基準，壓鑄鋁合金中包括：6.5~8.3重量%的Si，0.2~0.4重量%的Mg，0.25~0.50重量%的Cu，0.09~0.25重量%的Fe，0.5~0.8重量%的Mn，0.05~0.20重量%的Ti，0.02~0.04重量%的Sr，0.01~0.1重量%的Zr，小于或等于0.05重量%的Hf，小于或等于0.25重量%的Zn，小于或等于0.1重量%的稀土元素，小于或等于0.05重量%的其他雜質元素和余量的Al；其中，所述稀土元素包括La、Ce和Y中的至少一種；Cu和Mg的總重量與Zr和Hf的總重量之比小于或等于22。提供的免熱處理壓鑄鋁合金在獲得超高強性能實現優異輕量化的同時，具有良好的抗熱裂傾向和良好的耐蝕性能。
36 高模量壓鑄鋁合金、制備方法及其應用
由質量百分數計的如下元素組成，Ni：3.5％～8.3％，Mn：2.5～5.6％，Cu：0.5～4.2％，Si≤1.0％，Fe≤1.0％，Zr≤0.5％，余量為Al和不可避免的雜質，壓鑄鋁合金包括基體和第二相，第二相為在基體中呈現花瓣放射狀的高模量單斜晶系的AlNiMnCu四元相；本四元相顯著增加了鋁合金的彈性模量，本合金調控各元素的含量，有效減少了粗大初生金屬間化合物的生成，增加了壓鑄過程中熔體的流動性，同時抑制了粗大第二相的形成，顯著提升了材料的屈服強度。具有優異的鑄造流動性和抗熱裂性能，能夠應用于對彈性模量和強度有特別要求的薄壁殼體、框體類零件。
37 高導熱、高強韌壓鑄鋁合金及其制備方法
該壓鑄鋁合金中各組分的重量百分比為：Si:10.0%?12.5%；Fe：0.6%?1.0%；Zn：0.7%?0.8%；Mg：0.1%?0.5%；Cu≤0.1%；Sr≤0.1%;B≤0.1%;其他雜質總和≤0.1%，余量為鋁。其制備方法為：備料、升溫熔化、扒渣精煉、熔融攪拌、爐內除氣、含氫量含渣量檢測、鑄造、試棒澆注、雙級人工時效。Si元素成分的控制使得合金流動性提高，Fe元素成分的控制避免客戶鑄造成型工藝粘模問題，Zn元素和Mg元素的含量可以提高合金強度，經取樣測試可知,具有良好的塑性和導熱性能。
38 新能源汽車用高導電高耐熱壓鑄鋁合金及其制備方法
相比傳統加入方式更加均勻，非晶粉末的加入減少了加入時引入的缺陷，不易產生夾渣或未溶顆粒相，提升了鋁液的純度，減少了雜質元素固溶在鋁基體中，提升了材料的導電性和導熱性；降低了對合金導電性和力學性能的不利因素。
39 高強韌壓鑄鋁合金及其制備方法
制備的鋁合金材料與現有技術相比，合金兼具較好的流動性和強韌性。利用合金化方法改善合金鑄造性能的同時，也改善了合金的力學性能，制備了性能更加優良且有別于現行傳統Al?Mg系(高鎂低硅)、Al?Si系(高硅低鎂)鋁合金，并適應于壓鑄的高鎂高硅鋁合金，可滿足汽車輕量化領域對鋁合金性能的要求。
40 壓鑄鋁合金、制備方法及應用
通過采用Sb+Y復合變質處理、在線淬火及人工時效處理，明顯提高該合金的力學性能和導熱性能，制備的壓鑄鋁合金抗拉強度達到250MPa以上，屈服強度達到110MPa以上，導熱性能達到180W/m·k以上，實現了力學性能與導熱性能均保持在較高的水平，克服了兩者相互制約的問題。所以本申請提供的高導熱壓鑄鋁合金，既具有良好的導熱性能，又保持了良好的力學性能，可用于制造5G通訊基站散熱殼體、新能源汽車散熱件等產品。
41 免熱處理高強韌壓鑄鋁合金及其制備方法與制品
提供了的免熱處理高強韌壓鑄鋁合金及其制備方法與制品，能夠實現集成化高性能鋁合金鑄件的低碳批量連續生產。所制備的鋁合金不僅具備高強韌的力學性能，同時還具備較好的流動性，在壓力的推動下鋁液能夠流暢的填充模具型腔，確保大型集成化鑄件的成型質量及合格率。
42 AlMgSiCu系壓鑄鋁合金材料及其制備方法
該合金材料的化學成分組成包括，Si：2.0?5.0％；Fe：0.25％；Ni：0.35％；Mn：0.5?1.0％；Cr：0.1?0.5％；Mg：3.5?7.5％；Cu：0.7?1.2％；Zn：0.25％；Ti：0.05?0.25％；Be：0.0005?0.001％，稀土Ce：0.1?0.3％；余量為Al。AlMgSiCu系壓鑄鋁合金材料強度和塑性高，耐腐蝕性好，焊接性強等特點，可用于車身副車架，橫梁，電池殼體、車門等領域。
43 壓鑄鋁硅合金以及細化預結晶組織的壓鑄方法
解決了壓鑄鋁硅合金力學性能差的問題，可應用于汽車、高速列車及大飛機制造中。合金包含8～11wt％硅、0.3～0.8wt％鐵、0.2～0.6wt％錳、0.1～0.5wt％鉬、0.1～0.5wt％釩、0.1～0.5wt％鋯、0.01～0.5wt％鈮、0.1～0.5wt％鈦、0.01～0.3wt％硼、0.01～0.2wt％鎳、0.02～0.1wt％鍶、不大于0.1wt％雜質以及余量鋁。將該合金錠塊放入保溫爐內熔化后保溫，通入氬氣并攪拌；對鋁液進行扒渣處理，除去表面浮渣；靜置鋁液，溫度降低至特定溫度后高壓壓鑄，真空機抽真空。
44 高強高導熱Al-Cu-Si系壓鑄鋁合金及其制備方法
采用Sr變質元素改善共晶Si和Al＆lt;subgt;2＆lt;/subgt;Cu相的形貌及其分布，發揮Mg和Zn微量元素合金化的強化作用，解決了合金導熱和力學性能互為矛盾的問題，實現了Al?Cu?Si系壓鑄鋁合金導熱和力學性能的雙重提升，獲得用于通訊設備用封裝器件的高強度高導熱Al?Cu?Si系壓鑄鋁合金。
45 用于Al-Si系壓鑄鋁合金的變質與晶粒細化劑及制備方法
組分：稀土鋁合金粉末60～80%，助劑A 19～39%，助劑B 0.1～1.0%；在所述的稀土鋁合金粉末中，稀土元素占總量的2～20%，Fe和Si合計的量≤0.1%，余量為鋁；所述的稀土元素為La、Ce、Y、Er、Sc中的任意一種或兩種組合；所述助劑A包括輕質碳酸鈣、鈉冰晶石、鉀冰晶石、氟硅酸鈉、氟化鋰、氟化鉀、氟化鈉、氟化鋁、氯化鈉、氯化鉀、氟硼酸鉀、氯化鎂、六氯乙烷；所述助劑B包括聚乙二醇、硬脂酰胺。將稀土鋁合金粉末、助劑A和助劑B混合得到的變質與晶粒細化劑，可以均勻分散至鋁合金熔體中，起到長效變質和晶粒細化以及精煉與除氫的作用。
46 高強韌Al-Si系壓鑄鋁合金材料及其制備方法
該高強韌Al?Si系壓鑄鋁合金材料的化學成分按重量百分比計包括：9.5?11％Si，0.08?0.12％Fe，1.2?1.6％Cu，0.5?0.6％Mn，0.3?0.9％Mg，0.4?0.45％Cr，0.1?0.15％Ti，以及0.01?0.1％的微量稀土元素，余量為鋁；其中，微量稀土元素包括Ce和La。含有上述化學成分的高強韌Al?Si系壓鑄鋁合金材料，具有良好的機械性能和壓鑄性能。
47 免熱處理壓鑄鋁合金、制備方法及應用
制備的鋁合金抗拉強度達到300MPa以上，屈服強度達到160MPa以上，延伸率達到11％以上，實現了壓鑄鋁合金強度與韌性均保持較高的水平，克服了相互制約的問題。而且Sb+Y復合變質具有燒損率低，能夠保持較長的變質效果，而且不易吸氣，使得熔液能夠保持較高的潔凈度，減少針孔和夾雜物，經過在線淬火工藝即可獲得強化相，而且保持了較高的延伸率，從而免除了現有技術中必須通過熱處理提高壓鑄鋁合金強韌性的工藝，進而避免了熱處理可能引起變形、氣泡等缺陷的隱患，大大簡化了汽車構件的制備工藝，降低生產成本，適于生產復雜薄壁、高強韌、耐腐蝕等汽車結構件。
48 高強高導壓鑄鋁合金的成分及制備方法
與現有的相關鋁合金材料相比，同時具有高強度和高導熱性，其壓鑄態的室溫抗拉強度大于240MPa，時效態的電導率為44％IACS,導熱率為180W/m·K，其技術指標在現有技術中具有領先性。
49 可陽極氧化壓鑄鋁合金及其制備方法
制備方法得到的鋁合金材料具有良好的壓鑄性能，適用于結構復雜、具有特殊形狀的中小型鑄件及非薄壁鑄件的壓鑄成型，并可在陽極氧化后獲得著色良好、色彩均勻穩定的外觀效果，同時還具有良好的綜合力學性能，可滿足常規產品外觀件的使用需求。
50 高Fe含量的高導熱壓鑄鋁合金及其制備方法
其通過對合金成分的調整和含量的優化，進一步配合適當的制備方法，使得到的鋁合金的導熱系數為170～195W/(m·k)，抗拉強度≥280MPa，屈服強度≥170Mpa，鑄造性能較ADC12下降15?25％。
51 非熱處理型高強韌壓鑄鋁合金及其制備方法
鋁合金的強度塑性匹配主要來源于兩個方面，一是通過Ca的添加使得基體中形成了Al＆lt;supgt;4＆lt;/supgt;Ce以及Al＆lt;supgt;4＆lt;/supgt;Ca兩種共晶相，提高了共晶相的體積分數；二是通過Zr在鋁液中優先形成Al＆lt;supgt;3＆lt;/supgt;Zr的高熔點粒子，Al＆lt;supgt;3＆lt;/supgt;Zr誘發了鋁的非均勻形核，起到了細化晶粒的作用，需要指出的是，通過同時添加Ca和Zr作為主要合金化元素，在目前的技術資料中未見公開，Ca和Zr所起到的復合添加效果也是通過常規理論無法預測的，這是本發明的一個重要創新點。
52 高強度高塑性壓鑄鋁合金材料及其制備方法
通過分別加入鈧合金或釩合金，可分別提高壓鑄鋁合金材料的強度和可塑性；同時加入鈧和釩合金，兩者可協同提升壓鑄鋁合金材料的強度和可塑性，增強作用強于單一的金屬；制備方法在精煉后使用電磁處理熔體，有利于高強金屬相的形成，但釩合金需要在電磁處理后再加入精煉。
53 一種電動自行車用免熱處理壓鑄鋁合金及其制備方法
與現有技術相比，所得材料不需要熱處理就能達到抗拉強度310?380MPa，屈服強度200?270MPa，延伸率2?5％，硬度100?120HB，對應所制卡鉗產品可承受鉗口壓力＞24.5MPa，滿足產品安全性要求下，極大降低了生產成本，具有巨大經濟效益。
54 含有稀土元素的再生高導熱壓鑄鋁合金及其制備方法
利用廢鋁鐵含量較高的特點，以廢鋁為原料制備鋁合金，降低原料中純鋁錠的用量，從而達到節能減排，控制成本的目的。通過添加適量低值稀土元素鑭、鈰改善鋁合金性能，使所制備的鋁合金材料具有較高的熱導率與力學性能，適應鋁合金散熱器壓鑄生產的需要。
55 手機中板用壓鑄鋁合金及其制備方法
其制備，包括：1、將工業純鋁在720?780℃熔化，以Al?Si合金的形式加入Si元素，待Si元素完全溶解后，以Al?Mn合金的形式加入Mn元素，以Al?RE合金的形式加入RE元素；2、然后在750?780℃溫度內加入Al?Nb?B合金和P變質劑，最后加入Mg元素；3、該鋁合金熔體后在液相線以上30℃左右進行精煉除氣等熔體凈化處理后澆注成合金錠；其手機中板，既保證材料的流動充型能力又保證細化強化效果，同時滿足手機中板對高模量和高強韌性的綜合需求。
56 高強韌壓鑄鋁硅合金及其制備方法和應用
該高強韌壓鑄鋁硅合金包括8.0wt％～10.0wt％的硅、0.35wt％～0.75wt％的錳、0.05wt％～0.15wt％的鉻、0.01wt％～0.6wt％的鎂、0.1wt％～3.0wt％的鋅、0.01wt％～0.1wt％的釩、0.01wt％～0.1wt％的鉬、0.05wt％～0.3wt％的鋯、0.05wt％～0.3wt％的鈦、0.02wt％～0.07wt％的鍶、不大于0.2wt％的鐵、不大于0.15wt％的不可避免夾雜物，以及余量的鋁。該高強韌壓鑄鋁硅合金具有較高屈服強度、抗拉強度和延伸率，展現出優異的強韌性。
57 鑄態高強度高韌性壓鑄鋁硅合金及制備方法
采用現有牌號鋁合金錠，通過鋁液再生熔煉獲得熔煉鋁液，熔煉鋁液中ADC12鋁錠和A356鋁錠的質量比按1:1配料，采用AlTi5B1和Al?10Sr中間合金分別進行細化、變質處理生成鋁硅合金，不僅綜合力學性能較高、抗熱裂能力較好，而且熔體流動性好，能有效降低壓鑄工藝所帶來的鑄件的組織缺陷，且無需熱處理，不使用高真空壓鑄條件，能夠降低生產成本。
58 高導熱高強度壓鑄鋁合金材料及其制備方法
質量百分比的成分組成：0.5?0.6％Fe、1.0?1.5％Cu、0.3?0.8％Mn、0.8?1.1％Cr、0.05?0.15％Zn、0.2?0.4％Ti、0.15?0.22％CO、1.1?2.2％Ag、0.3?0.4％V，余量為AL，鋁合金加入有Ag，再保證鋁合金強度的同時提高鋁合金的導熱性，制備鋁合金的制備方法采用向熔體鋁中加入其余合金粉末，使熔體鋁與合金粉末混合更佳均勻，導熱系數達到180W/m.K，鋁合金強度達到400MPa以上，可廣泛推廣用于航天航空領域。
59 高強度壓鑄鋁合金及其制備方法
步驟：S1、金屬陶瓷制備；S2、熔煉；S3、壓鑄。該高強度壓鑄鋁合金及其制備方法，通過添加金屬陶瓷，可以對鋁合金變形過程的位錯具有釘扎作用，增強鋁合金的強度；而且，La以固溶的形式存在于(Ti,La)(C,N)基金屬陶瓷中，可以減少鋁合金元素偏析，且與界面上的雜質元素結合，起到凈化晶界的作用；同時，金屬陶瓷自身硬度高，與鋁合金形成復合材料后，極大地提升鋁合金的硬度。
60 汽車用壓鑄鋁電池托盤及其生產工藝
以再生鋁錠為原料，通過加入各種中間合金調整鋁合金的成分及質量分數如下：Si10.0％～12.5％，Fe 0.8％～1.2％，Mg 0.5％～0.8％，Mn 0.2％～0.4％，Cu 0.05％～0.15％，Zn0.05％～0.1％，Ti 0.04％～0.11％，Sb 0.1％～0.3％，其余雜質元素總和≤0.15％，余量為Al，并添加A1?Ti?C細化劑和鋁銻合金變質劑，提高熔體的流動性，減少鋁合金中的脆相和粗大相，細化晶粒，從而得到機械性能良好、延伸率高的汽車用壓鑄鋁電池托盤，無裂紋和硬點，耐腐蝕性強，抗撞擊能力強。
61 免熱處理壓鑄鋁合金及其制備方法
包括以下質量百分比的組分：Si：6％?9％，Cu：0.01％?0.2％，Mg：0.2％?0.6％，Mn：0.2％?0.6％，Zn：0.01％?0.2％，Fe:0.01％?0.2％，Sr：0.01％?0.1％，Re：0.03％?0.5％，V：0.01％?0.15％，余量為Al和不可避免的雜質；Re為La和Ce中的一種或兩種組合。該免熱處理壓鑄鋁合金在保證抗拉強度和屈服強度的基礎上，具有極高的斷后延伸率，其抗拉強度可以達到260MPa以上，屈服強度可以達到125MPa以上，延伸率可以達到12％以上。
62 免熱處理壓鑄鋁合金及其制備方法和應用
壓鑄鋁合金中包括：6.0~8.0重量%的Si，0.3~1.2重量%的Mg，0.4~0.8重量%的Cu，0.1~0.3重量%的Fe，0.6~0.8重量%的Mn，0.05~0.20重量%的Ti，0.03~0.07重量%的Sr，0.03~0.07重量%的Ce，0.01~0.04重量%的La，0.01~0.1重量%的Zr，小于或等于0.01重量%的其他雜質元素和余量的Al。提供的免熱處理壓鑄鋁合金極限抗拉強度、屈服強度和斷裂伸長率較現有汽車結構件合金有顯著提升，適合于生產新能源電動汽車車身大型結構薄壁件。
63 半固態壓鑄鋁合金及應用
鋁合金通過優化Si、Cu、Mg元素含量，使得合金的固液相區間溫度范圍小于130K，熱裂傾向小；液相率0.3?0.5對應工藝窗口為25℃左右，有利于人工操作或者機械操作；合金固相率對溫度敏感性較低，避免溫度的小范圍波動對漿料固相率產生大范圍的影響；鋁合金可進行T6熱處理，在500℃固溶0.5?4h，在180℃時效6?24h；合金性能優異：抗拉強度大于350MPa，屈服強度大于320MPa。
64 免熱處理壓鑄鋁合金及其制備方法
提供的免熱處理壓鑄鋁合金可以替代汽車行業中傳統的需要熱處理的壓鑄鋁合金材料，其不經過熱處理也能獲得高強度和高韌性，在降低生產成本的同時能滿足大型汽車結構件壓鑄成型的要求。
65 高強度高導熱壓鑄鋁合金及其熱處理方法
對該壓鑄合金采用等溫和非等溫雙步時效的熱處理方法，合適的時效工藝可保證第二相粒子充分析出提高強度和導熱性能，又不會引起組織內部氣孔明顯膨脹降低塑性，由此產生的合金具有高強度和高導熱性能，特別適用于電動汽車散熱器、5G基站殼體、手機中框等領域。
高密度高強度石墨國內外研發現狀
美國POCO Graphite Inc 利用超細粉石墨材料在2500℃以上，壓力作用下的蠕變特性，成功開發再結晶石墨。再結晶石墨是在高溫高壓下使多晶石墨晶粒長大并走向排列而得到的高密度材料，石墨體內的缺陷(砂眼、裂紋等)消失，體積密度可達到1. 85-2.15g/cm3。
日本住友金屬公司用MCMB 成功研制體積密度1.98-2.00g/cm3高密度各向同性石墨。日本無機材料研究所在瀝青的苯不溶物添加蒽油和1， 2一苯并菲等高沸點有機化合物，加熱至350-600℃，制成粒徑>1-100 的MCVIB 在4MPa的成型壓力下成型，石墨化后得到高密度各向同性石墨。
揭斐川電氣公司用B階縮合稠芳多核芳烴(COPNA)樹脂為原料，在200 ℃模壓成型，固化后，再在400-500℃的條件下和非氧化性氣氛中熱壓處理，經過后續工作得到高石墨化、導熱性和導電性俱佳的高強高密(1. 85g/cm3) 石墨材料。
與發達國家相比還有很大差距
然而，盡管天然石墨是中國的優勢礦物資源，儲量、產量、國際貿易量均居世界前位，但中國的石墨產業布局嚴重畸形的局面卻亟待改變。民進中央長期調研發現，長期以來國內石墨產業礦產資源資料落后，生產品級劃分不嚴，浪費嚴重，基本上處于采選和初加工階段，技術嚴重落后，產品絕大部分為普通中高炭礦產品。值得注意的是，日、美等發達國家將天然石墨作為戰略資源，卻利用中國的廉價原料，深加工成能夠在電子、能源、環保、國防等領域應用的先進石墨材料，以極高的價格占領國際市場并返銷中國。
我國石墨主要出口國家分別是美國、日本、韓國、德國等，每年出口量占世界各國總出口量的80%以上。日本是全球最大的石墨進口國，其中98%從我國進口，美國天然鱗片石墨完全依靠進口，其中48%來自我國。我國石墨初級產品的出口國又恰恰是我國高附加值石墨產品的進口國。在我國大量出口石墨初級產品的同時，美、日、韓等發達國家卻早早把石墨列為戰略資源，嚴格控制開采，以采代購。
高純石墨 發展高附加值石墨制品的關鍵
中國生產的天然石墨產品中，絕大部分是最初級的加工產品。這些初級加工產品，都面臨著產能過剩的問題，而產能過剩又壓制了價格。伴隨初級產品出口為主，中國石墨的高附加值產品研發和生產則明顯缺失，隨著科學技術的不斷進步，高純微細石墨的用途越來越廣。普通的高碳石墨產品已不能滿足原子能，核工業的飛速發展急需大量的高純石墨。
據2011年不完全統計，中國高純石墨年需求量約為20萬噸左右。國外以其技術優勢在高純石墨方面占據領先地位，并在石墨高技術產品方面對中國進行禁運。目前中國高純石墨技術只能勉強達到純度99.95%，而99.99%乃至以上的純度只能全部依賴進口。2011年，中國天然石墨產量達到約80萬噸，均價約為4000元/噸，產值約為32億元。目前，進口99.99%以上高純石墨的價格超過20萬元/噸。其進出口由于技術壁壘導致的價差非常驚人。
加強技術研發，提高產品質量
高密度高強度石墨較傳統石墨除了具有高密度，高強度的強度外，還具有良好的熱穩定性。良好的熱穩定性是使石墨高溫使用中抗氧化性能大幅度提高，特別在模具行業，比傳統石墨可延長20-50% 的壽命。
對于中國石墨行業而言，技術進步是其發展的重心和關鍵。許多國家，尤其是一些發達國家，不斷致力于提高技術水平來開發石墨新產品和新用途，甚至由于多年積累，已經形成寡頭壟斷的態勢。例如氟化石墨主要由美、日、俄生產；膨脹石墨主要由美、日、德、法等國壟斷；其中高純膨脹石墨只有日本生產。
近幾年，我國涌現出許多石墨新技術和優秀科技成果，高純石墨材料開發與應用取得了可喜的進步。只有不斷依靠技術創新提高企業核心競爭力作為生存發展之道，不斷培育技術人才，加大科技投入，提高科技轉化、創新能力，才是石墨企業發展的根本。 為幫助國內石墨生產企業提高產品質量，發展高端產品，我們特收集整理精選了本專集資料。
? 石墨提純 現有工藝存在缺陷
?? ? 隨著技術的不斷發展，通過選礦工藝得到的鱗片狀高碳石墨產品己不能滿足某些高新行業的要求，因此需要進一步提高石墨的純度。目前，國內外提純石墨的方法主要有浮選法、酸堿法、氫氟酸法、氯化焙燒法、高溫法等。其中，酸堿法、氫氟酸法與氯化焙燒法屬于化學提純法，高溫提純法屬于物理提純法。
1、 浮選法：是利用石墨的可浮性對石墨進行富集提純，適應于可浮性好的天然鱗片狀石墨，石墨原礦經浮選后最終精礦品位通常為90%左右，有時可達94%~95% 。使用此法提純石墨只能使石墨的品位得到有限的提高，是因為部分硅酸鹽礦物和鉀、鈉、鈣、鎂、鋁等化合物里極細粒狀浸染在石墨鱗片中，即使細磨也不能完全單體解離，所以采用選礦方法難以徹底除去這部分雜質。
2、 酸堿法：是當今我國高純石墨廠家中應用最廣泛的方法，其原理是將NaOH與石墨按照一定的比例混合均勻進行鍛燒，在500-700℃氯化焙燒法的高溫下石墨中的雜質如硅酸鹽、硅鋁酸鹽、石英等成分與氫氧化鈉發生化學反應，生成可溶性的硅酸鈉或酸溶性的硅鋁酸鈉，然后用水洗將其除去以達到脫硅的目的;另一部分雜質如金屬的氧化物等，經過堿熔后仍保留在石墨中，將脫硅后的產物用酸浸出，使其中的金屬氧化物轉化為可溶性的金屬鹽，而石墨中的碳酸鹽等雜質以及堿浸過程中形成的酸溶性化合物與酸反應后進入液相，再通過過濾、洗滌實現與石墨的分離，從而達到提純的目的。但是此種提純方法的缺點在于需要高溫鍛燒，設備腐蝕嚴重，石墨流失量大以及廢水污染嚴重，且難以生產碳含量99.9%及以上的高純石墨。
3、 氫氟酸提純法：是利用氫氟酸能與石墨中幾乎所有的雜質反應生成溶于水的化合物及揮發物，然后用水沖洗除去雜質化合物，從而達到提純的目的。使用氫氟酸法提純石墨，除雜效率高、能耗低，提純所得的石墨品位高、對石墨的性能影響小。但由于氫氟酸有劇毒和強腐蝕性，生產過程中必須有嚴格的安全防護措施，對于設備要求嚴格導致成本升高;另外氫氟酸法產生的廢水毒性和腐蝕性都很強，需要嚴格處理后才能排放，環保環節的投入又使氫氟酸法的成本大大增加，如污水處理稍不到位，會對環境造成巨大污染。
4、氯化焙燒法是將石墨礦石在一定高溫和特定的氣氛下焙燒，再通入氯氣進行化學反應，使石墨中的雜質進行氧化反應，生成熔沸點較低的氣相或凝聚物的氯化物及絡合物逸出，從而達到提純的目的。由于氯氣的毒性、嚴重腐蝕性和污染環境等因素，在一定程度上限制了氯化焙燒工藝的推廣應用。
5、高溫法提純石墨，是因為石墨是自然界中熔點、沸點最高的物質之一，熔點為3850 士50℃，沸點為4500℃，遠高于所含雜質的熔沸點，它的這一特性正是高溫法提純石墨的理論基礎。將石墨粉直接裝入石墨士甘鍋，在通入惰性保護氣體和少量氟利昂氣體的純化爐中加熱到2300~3000℃，保持一段時間，石墨中的雜質因氣化而溢出，從而實現石墨的提純。雖然高溫法能夠生產99.99%以上的超高純石墨，但因鍛燒溫度極高，須專門設計建造高溫爐，設備昂貴、投資巨大，對電力口熱技術要求嚴格，需隔絕空氣，否則石墨在熱空氣中升溫到450℃時就開始被氧化，溫度越高，石墨的損失就越大。這種設備的熱效率不高，電耗極大，電費高昂也使這種方法的應用范圍極為有限，只有對石墨質量要求非常高的特殊行業(如國防、航天等)才采用高溫法小批量生產高純石墨。
（二） 低能耗石墨提純技術 國內最新研制
??? 據恒志信網消息：針對石墨提純現有技術存在的問題。武漢工程大學研制成功一種對天然石墨進行高純度提純的方法及裝置。該方法能耗低，所得到的石墨的純度高，其裝置簡單。
與現有技術相比，新工藝的有益效果是:
1、工藝新穎、裝置簡單、能耗低、升溫迅速，是采用等離子體炬加熱技術，利用熱等離子體局部超過4000℃的高溫，使石墨原料中的雜質在短時間內充分氣化，實現提純石墨目的，可以實現石墨的連續提純。
2、原理與現行高溫提純法一致，但由于是將石墨粉直接送入具有極高溫度的等離子體焰流中直接加熱，因此熱利用率極高。而采用現有高溫爐提純，熱能除了加熱物料外更多的是在加熱爐體，并被散發到環境中。
3、采用新技術工藝，石墨的純度高(碳質量含量≥98.7%)。初始碳質量含量90% 、粒度100目的石墨，經過一次提純后碳質量含量98.7% ;經過第二次提純碳質量含量99.5% 經過第三次提純碳質量含量99.9%;如再經過幾次循環石墨提純到碳質量含量99.99%。
資料中詳細描述石墨提純的方法及其裝置，其能耗遠低于現行高溫提純法。石墨的純度高，裝置簡單。
（三）天然隱晶質石墨(礦)剝離提純方法
天然隱晶質石墨是我國的優勢礦產資源之一，主要用于鑄造、石墨電極、電池碳棒、耐火材料、鉛筆和增碳劑等方面。隱晶質石墨晶體極小，石墨顆粒嵌于粘土中，很難分離。由于隱晶質石墨原礦品位高(一般含碳60%-80%)，部分可達95%，平均粒徑。.01-0.1μm，用肉眼很難辨別，故稱隱晶質石墨，俗稱土狀石墨。與鱗片石墨相比，土狀石墨碳含量高，灰分多，晶粒小，提純技術難度大，使其應用范圍受到極大限制。在我國，通常都是將開采出來的石墨礦石經過簡單子選后，直接粉碎成產品出售。因此天然隱晶質石墨資源得不到充分的利用，甚至盲目出口，造成資源的浪費。鑒于天然隱晶質石墨的技術含量和附加值極低，而我國市場需要的高純超細石墨則多數依賴進口，開展天然隱晶質石墨的提純新方法尤為緊迫。
據恒志信網消息：湖南大學最新研制成功天然隱晶質石墨的提純新方法，解決了現有技術中天然石墨礦，特別是隱晶質石墨提純技術難度大、成本高、污染大、資源浪費嚴重的問題，適用于不同品味、不同礦質的天然石墨的提純，且成本低，環境污染小，低能耗，簡單易行，具有廣泛的應用前景。
天然隱晶質石墨的提純新方法具有如下優點:
1、新技術所采用的插層劑原料價格低，可循環使用或回收利用。
2、新技術對石墨結構無明顯破壞，也不會產生明顯缺陷，對大尺寸鱗片石墨具有保護作用。
3、新技術所生產的產品多元化(高碳石墨、高純石墨、石墨烯和石墨烯納米片) ，可根據市場需求調整產品結構。
4、新技術可在現有石墨浮邊生產線上增添一定工藝設備進行實施，工藝簡單，設備要求低，條件溫和，成本低。
5、新技術不使用酸和堿，污染物產生少，對環境友好。
6、新技術適用于不同的固定碳含量的天然石墨礦，也可用于與輝鉬礦的剝離提純。
技術指標:原料:高碳隱晶質石墨粉(固定碳含量為43.2% 200目)
成品:高純石墨(碳含量99.95% )，石墨回收率72% 。
? 【資料描述】
? ???資料中詳細描述了天然隱晶質石墨的提純新方法、礦漿液調制方法、超聲剝離的礦漿液、浮選、提純等等步驟、以及生產實施例等等。
純度≥99.999% 天然石墨高溫提純新技術
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?? 【石墨高溫提純技術背景】
石墨作為工業原料，尤其在一些特殊行業以及原子能工業、汽車工業、航天技術、生物技術等高新技術工業，不但對石墨的碳含量要求極高，同時也要求在石墨的成分中不能含有過多的微量元素，必須是99.9%以上的高純度石墨，然而現在一般的天然石墨含碳量均無法滿足這些行業對高純度石墨的要求，目前對天然石墨采取的提純法仍是利用石墨的耐高溫的性能，從而使用高溫電熱法提高石墨純度，由于此工藝復雜，需要建設大型電爐，電力資源浪費嚴重，同時需要不斷通入惰性氣體，造成成本高昂。尤其重要一點，是當石墨純度達到99.93%時，己達到極限，無法使石墨的固定碳含量繼續提高。目前對于氯氣提純尚未形成工業化生產。
現有技術存在工藝復雜、對原料的顆粒選擇過大等缺點。國內外有采用高溫提純天然鱗片石墨，即將天然石墨裝入己石墨化過的石墨士甘塌內進行石墨化提純，利用石墨士甘鍋具有良好的導電、導熱以及耐高溫特性，石墨灰粉2700℃度以上高溫氣化逸出，該方法能將純度提高至99.99% 以上，但高溫石墨純化存在純化時間長、工藝流程復雜、要求較高的溫度同時嚴重浪費電力資源，然而化學提純石墨的方法由于工藝落后，對于小顆粒的石墨不能較好的回收，對環境造成污染，并且純度亦不能滿足市場對產品的需求。
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? 【高純度天然石墨的提純新方法 研制成功】
??? 據恒志信網消息：針對上述現有技術存在的問題中。國內新研制成功一種純度高、工藝簡單、節省電力資源、利于石墨回收的高純度天然石墨的提純方法。是采用高溫提純石墨的方法，經過高溫反應、化學提純、洗滌、脫水后獲得高純度的石墨，利用氧化劑、絡合劑與天然石墨進行反應，去除原料中雜質，得到微量元素含量低，性能穩定的石墨。新工藝對含碳量>60%的石墨原料進行純化，得到純度大于99.9991%，灰粉<1PPM,微量元素<0.5PPM的石墨，具有工藝簡單，易于操作，生產效率高，耗電量低，不需要大型的加工設備，節約生產成本。
? 【新技術優點】
在石墨提純工藝中均采用化學提純或氧化提純工藝，對于6000目以上的天然石墨則提純的純度很難達到99.9以上。
1、新提純工藝利用氧化劑和絡合劑與天然石墨原料進行化學反應，去除原料中Si02 、A1203 、MgO 、CaO 、P205、CuO 等雜質，從而生產出微量元素含量低，性能穩定的產品。而現有國內石墨提純工藝中均采用化學提純或氧化提純工藝，對于6000目以上的天然石墨則提純的純度很難達到99.9以上。
2、目前國內大多在提純過程中采用自來水用于石墨的提純工藝中，由于一般的水質中均含有Ca2+、Mg2+、CL-、Si2+等離子物質，不利于去除石墨中本身所含有的Si02 、A1203 、MgO 、CaO 、P205 、CuO等雜質，新技術方案的工藝中采用經過離子交換樹脂處理過的不含Ca2+、Mg2+、CL-、Si2+等雜質離子的純水，更好的去除石墨中所含有的Ca2+、Mg2+、CL-、Si2+ 等雜質離子，同時可以使石墨中的pH 值達到6.4-6.9 。從而得到純度高達99.999% 以上，灰粉<1PPM，微量元素<0.5PPM的石墨。
3、新技術方案工藝中將反應釜內的溫度加熱至85-90℃，可以是石墨與所加入的氫氟酸、鹽酸、硝酸和乙二胺四乙酸與石墨中的所含的Ca2+、Mg2+、CL-、Si2+等雜質離子能夠進行充分的化學反應，通過洗滌、脫水后，去除石墨中含有的Si02 、A1203 、MgO 、CaO 、P205、CuO等雜質，新技術方案中所選用的溫度范圍，并按照所述的溫度范圍進行提純，能夠使提純達到最佳效果。絡合劑具有分散、懸浮作用和很強的絡合能力，在較小用量甚至極小用量就能達到需要的絡合程度，絡合劑還能有Ca2+、Mg2+等金屬離子發生絡合，形成金屬絡合物，從而達到去除金屬離子的目的。
4、新技術方案工藝中加入的絡合劑能是絡合劑與石墨中的Ca2+、Mg2+等離子發生絡合，形成金屬絡合物，通過洗滌、脫水去除石墨中含有的Si02 、A1203 、MgO 、CaO 、P205、CuO等雜質，技術方案選用合適的絡合劑，并按照所述的比例加入進行提純夠進一步提高純化的效果.
5、新技術工藝可對粒度為100-10000目，含碳量>60% 的石墨原料進行純化，得到純度為99.999% 的石墨成品，具有工藝簡單，易于操作，反應時間短，生產效率高，耗電量低，在提純過程中不需要大型的加工設備，節約生產成本。所得產品可應用于電子工業、國防尖端工業、化學分析工業、核工業、航天工業等高科技領域。
【高純度天然石墨的提純方法】部分摘要
??? 提純步驟為:
????步驟一、取含碳量>60% 的石墨400公斤，放入反應釜Ⅰ內，按石墨的重量百分比依次加入30公斤乙二胺四乙酸、50公斤氫氟酸（濃度40%）、2公斤硝酸（濃度98%）。鹽酸（濃度30%），后加入100L水，開機攪拌，轉速200轉/分鐘，攪拌時間20分鐘;
????步驟二、升溫反應，開啟反應釜上溫控裝置，使反應釜內的溫度升至85℃，反應4小時，反應過程中每隔50分鐘攪拌一次，每次攪拌時間3分鐘，攪拌速度200轉/分鐘，反應完成后，再靜置3小時，靜置完成后排出反應釜內尾氣，制得混合料漿A;
????步驟三、將混合料漿A 置入冷卻塔Ⅱ內，向冷卻塔Ⅱ內注入重量為混合料漿A兩倍量的純水，形成混合料漿A-2，邊注水邊攪拌，攪拌速度200轉/分鐘，攪拌至冷卻塔II內的溫度降至35℃止，完成降溫后，打開冷卻塔II 的放料閥，將混合料漿A-2 置入洗滌器Ⅲ內;
????步驟四、將混合料漿A-2置入洗滌器Ⅲ中后，向洗滌器Ⅲ中注入純水，邊注水邊洗滌，洗滌器Ⅲ的洗滌轉速500轉/分鐘，洗滌至混合料漿A-2 的pH值呈6.4止，后將洗滌器III的轉速設置為1000轉/分鐘，進行離心脫水，脫水至混合料漿A-2的含水量為20%止，停止脫水，制得混合料漿B;
????步驟五、混合料漿B 重新放入反應釜Ⅰ內，按石墨重量百分比加入80公斤硫酸（濃度98%）、40公斤氫氟酸（濃度40%），然后加入純水100L，攪拌20分鐘，攪拌速度為200轉/分鐘;
????步驟六、第二次升溫反應，開啟反應釜Ⅰ的溫控裝置，使反應釜Ⅰ內的溫度升至85℃，反應2小時，反應過程中每隔1小時進行一次攪拌，每次攪拌時間3分鐘，每次攪拌速度為200轉/分鐘，反應結束后，關閉電源，打開反應釜I 上的尾氣排放閥，將反應釜I內的廢氣排出，制得混合料漿C;
步驟七、 步驟八、步驟九、步驟十、步驟十一、步驟十二
...............略 詳細步驟請見本資料專集
步驟十三、將脫水后的混合料漿H 送至烘干設備上烘干，烘干溫度為150-350 ℃，烘干后的含水量<0.1% ，碳含量為99.9991% -99.9995%，制得產品;
? 【資料描述】
????資料中詳細描述了高純度天然石墨的提純技術的制備方法、現有技術所存在的問題，性能和優點、實施例等等。
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